法兰克加工中心钻孔，镗孔怎样手动编程

楼上 那程序傻子都知道是错的问题错在这几地方第一 G17 不用的 机床默认就是XY平面第二 G90 G17 G0 这段如果没加坐标 会报警第二 G98 G76 X---Y---如果没Q偏移会使内圆有刀痕第四 G00 Z-- 安全高度,这里是浪费的直接回换刀原点就好,前面有G98就回到了安全高度的第五 循环打孔没取消会报警没停转,虽然有M30,但这对主轴很大损伤ok,我来编给你看G98G76X-Y-R-Z-Q01F45G80M5M9G0G91G30Z0G30M30这样就基本OK了,明了清楚

1、精镗刀一定要用好镗

2、然后就是调好内径百分表，或者千分表。

3、用G76程序，用之前把里面的Q值删除不用，因为用Q值就要主轴定向，不主轴定向把刀装反了的话就要撞刀。

4、先找块废料先来试做，也可以直接在零件上做，在零件上做的话，就先试镗3MM左右深度，边镗边测量，尺寸到位后一刀精镗完。

5、镗刀调大调小时会有一点间隙，所以调小时要多转一圈，然后才开始调大。

扩展资料：

镗孔与外圆车削加工相比较的主要表现：

1 一般需采用长径比较大的刀具，刀杆悬伸距离长，致使切削稳定性降低，容易产生振动，因此在加工中所选用的切削用量（切削速度、进给量、切深）比车外圆时要小，生产效率较低。

2 镗刀因在半封闭状态下工作，排屑困难，特别是在加工孔径较小的工件时，切屑易缠绕在刀杆上。

3 镗刀在孔内加工， *** 作者看不见刀具实际的工作情况。

参考资料来源：百度百科-镗孔刀

装刀与对刀是数控车床加工中极其重要并十分棘手的一项工作。对刀的好与差，将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。

1、车刀的安装

（1）车刀不能伸出刀架太长，应尽可能伸出的短些。因为车刀伸出过长，刀杆刚性相对减弱，切削时在切削力的作用下，容易产生振动，使车出的工件表面不光洁。一般车刀伸出的长度不超过刀杆厚度的2倍。

（2）车刀刀尖的高低应对准工件的中心。车刀安装得过高或过低都会引起车刀角度的变化而影响切削。根据经验，粗车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍高一些；精车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍低一些，这要根据工件直径的大小来决定，无论装高或装低，一般不能超过工件直径的 1%。以车削外圆（或横车）为例，当车刀刀尖高于工件轴线时，因其车削平面与基面的位置发生变化，是前角增大，后角减小：反之，则前角减小，后角增大。车刀安装的歪斜，对主偏角和副偏角影响较大，特别是车螺纹时，会使牙形半角产生误差。因此，正确地安装车刀，是保证加工质量，减少刀具磨损，提高刀具使用寿命的重要步骤。

（3）装车刀用的垫片要平整，尽可能地用厚垫片以减少片数，一般只用2-3片。如垫刀片的片数太多或不平整，会使车刀产生振动，影响切削。并使各垫片在刀杆正下方，前端与刀座边缘齐。

（4）车刀装上后，要紧固刀架螺钉，一般要紧固两个螺钉。紧固时，应轮换逐个拧紧。同时要注意，一定要使用专用扳手，不允许再加套管等，以免使螺钉受力过大而损伤。

2、 对刀

在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。理想的基准点可以设在基准刀的刀尖上，也可以设定在对刀仪的定位中心（如光学对刀镜内的十字刻线交点）上。

对刀一般分为手动对刀和自动对刀两大类。目前，绝大多数的数控车床（特别是车床）采用手动对刀，其常用方法有定位对刀法、光学对刀法、试切对刀法。

前面的换刀、定位、开启主轴、开启冷却液、执行刀补等我就不编了，直接镗孔这一段，

G90 G85 Z-200 R2 P1000 F100（采用G85镗孔循环方式，刀具快速移至安全高度R2处，以每分钟100毫米的速度镗至孔底Z-200，在孔底停留时间1000毫秒，以每分钟100毫米的速度返回R2处）；

后面的提刀，关主轴等自己编嘛。

如果是精加工，你最好还是采用单刃镗刀用G76的方式，你这样费时，并且表面粗糙度不是很好。

G90g54x0y0;

G43h1z50

m3s600;

G86z-25r2f150;

g80;

m5;

g91g30z0;

g28y0;m30;

T0101 G99 M8;(1号刀1刀补，每转进给，切削水开）

M3 S1000;（主轴正转，转速 1000）

G0 X41 Z1;（快速定位至接近加工表面）

G1 Z0 F02；（定位至加工起点）

X40 Z-05 F01;（倒角 C05）

Z-30;（车孔深)

U-03 M9;(加工完成X轴退刀，切削水关）

G0 Z80 M5;（Z轴回参考点，主轴停止）

M30;（程序结束并返回程序原点）

转速与进刀量、进给速度按材料，刀具，机台刚性，表面要求等自己修改。

还有不明白的加：Q：776364772

一、G54 M98 P0001

二、G55 M98 P0001

三、G56 M98 P0001

四、G57 M98 P0001

五、G58 M98 P0001

六、G59 M98 P0001

G54～G59为设定加工坐标系指令，M98为子程序调用，该代码用来调用子程序，格式为M98 nnnn（nnnn是被调用的子程序名称）Lnn。

子程序必须在程序列表内，被调用的子程序内必须包含M99 ，以返回主程序。Lnn为子程序调用次数，可包含在M98的行上，将在执行下一个程序块之前调用的nn次子程序。

当调用一个M98子程序时，控制器寻找处于启用状态的驱动盘，如果内存中不包含此子程序，系统将继续寻找处于启动状态的驱动盘（USB储存设备，硬盘驱动器等），如果控制器仍然无法找到子程序，将发出警报。

扩展资料：

数控车床 *** 作时加工路线的确定

数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。

精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则

1、应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度；

2、使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率；

3、尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。

4、对于某些重复使用的程序，应使用子程序。

参考资料：

百度百科-G指令

参考资料：

百度百科-子程序调用指令

参考资料：

百度百科-坐标系

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