质量体系的程序文件有那些内容

一般含有如下程序文件

文件管理程序

记录管理程序

管理评审程序

培训程序

采购管理程序

生产过程管理程序

内部质量审核程序

产品检验管理程序

不合格品管理程序

纠正和预防措施管理程序

供方管理程序

基础设施管理程序

合同评审管理程序

产品设计/开发程序

设计评审程序

设计更改控制程序

生产设备管理程序

产品交付管理程序

顾客服务管理程序

标识和可追溯性管理程序

产品防护管理程序

检测仪器管理程序

顾客满意度调查管理程序

数据分析与统计技术应用程序

二级 项目 项目号 具体项目(QA)

质量方针 1 是否有通过ISO组织(9001）之认证

2 是否定义并文件化公司的质量方针,质量方针是否提供了建立并评审品质目标的框架品质目标是否与公司的质量方针相一致

质量目标 3 组织内是否在相关功能和水平上建立了符合产品要求的可计量并可测量的品质目标,是否与方针一起在组织内被广泛传达并被理解

4 对质量目标是否分解到各个部门

5 为了持续适宜性,质量目标是否被评审

职责、权限和沟通 6 是否定义了从事影响产品,材料和服务各项品质工作相关的管理,执行和验证人员的职责,权限对最高管理者的职责和权限是否有规定

7 是否提供了适当的,如过程和产品检查,试验,监控和评审内部验证活动方面的资源

内部沟通 8 对质量管理体系在组织内部建立了哪那些沟通渠道

9 能否保证客户相关信息在组织内部的适当并且及时沟通

管理评审 10 是否进行定期的管理评审，管理评审记录是否完善

11 管理评审的输入是否包括审核结果、顾客反馈、过程业绩以及以往管理评审的实施状况

12 管理评审的输出是否明确并有利于质量的持续改善

质量手册 13 质量手册是否包括质量管理体系范围,删减项的详细内容及理由

14 质量手册是否包括质量管理体系过程中的相互作用的描述,体系中的关键过程是否与架构及实际 *** 作一致

文件控制 15 是否规定各类文件之审核权限,管制文件在发行前是否经授权人审核通过

16 是否有统一标准规定文件格式

17 是否有唯一性的文件编号？

18 文件修订状态能否明确识别，现场使用文件是否为有效版本？

19 是否对来自客户的标准、图样等技术文件进行控制

记录控制 20 是否所有质量记录保存完好、易于检索，并且定期维护整理

21 是否定义了质量记录的保存时间，在保存期限内之文件可否调出查阅

22 是否有最新的质量记录一览表

23 各部门使用的质量记录是否与质量记录一览表中的编号、格式相符

人力资源 24 公司是否制订了组织内部人力资源培训计划,计划的制定是否合理,符合公司及各部门的需求

25 是否被执行并进行保留了培训记录

26 培训效果的如何评价，有效性

27 对影响产品质量工作的人员是否进行识别并明确培训需求

数据分析 28 对市场返回的不良品是否有一套分析、纠正预防及持续改善流程

29 是否有一套对不合格品进行隔离、标识、记录、分析、改善及采取纠正预防措施的控制方法

30 对公司重大品质事故是否进行有效的分析和控制

31 纠正措施是否可以有效消除不合格

32 是否对预防措施的有效性进行监控确认

内部审核 33 是否有制订内部审核文件？文件内是否规定了内部质量审核,频次,范围,方法

34 内部质量审核时是否制订了具体审核计划

35 是否有按公司文件和ISO标准条款要求编制内部审核查检表？查检表是否能有效的指引内审人员进行内部审核？

36 内审人员是否进行的资格认证,是否有效

37 在内审时发现的不符合事项，是否采取对策并作追踪确认

持续改善 38 是否定期对品质目标达成状况进行分析并提出改善对策

39 是否定期进行顾客满意度调查

产品贮存与运输 40 是否制定产品搬运,贮存,包装和交付管理办法，且能贯彻执行

41 原材料发放如何保证先进先出原则，是否有帐台明细表记录

42 是否制定合适的搬运方法，以防止产品的损坏

43 静电敏感材料是否使用防静电控制

44 是否规定各类材料、成品的库存有效期

45 在产线上发现物料质量问题时对仓库未使用物料如何处理，是否有文件规定

46 在客户端出现批量问题时对在库和在途物料和处理，是否有文件规定

47 是否建立了相关流程文件防止退回的RoHs产品与非RoHs产品的混淆

48 是否有文件规定了适当的运输工具,运输工具是否被维护在较好的使用状态下

49 是否提供了防止产品/物料损坏,变质的方法

50 可燃,腐蚀,毒性等物品是否进行了适当保存隔离

51 物料存储时的是否有识别标识,是否清晰

52 对循环使用品是否有适当控制

53 是否在外箱货品票上增加了“是否RoHS”一栏

54 仓库的环境是否进行了控制,是否在控制范围内,记录是否保存

55 是否制定运输保证文件以提供运输过程中的产品防护

制程检验控制 56 是否设定工程不良率目标并对目标达成状况进行分析确认

57 是否执行巡查检验并进行记录

58 生产开始/生产换班时是否进行首件确认,且保存记录

59 是否对设备进行点检、保养并保持记录

60 工程中不良的管理和处理方式是否明确

61 生产品种型号改变时，作业指导书、作业工具等是否及时更换

62 是否有返工流程并依规定执行返工作业

63 对生产中发现的不良品是否有标识区分

64 对生产中的不良是否及时分析回馈给相关部门并对导入的改善对策进行确认追踪

65 是否通过制程控制计划的执行,测量技术,抽样计划,相应的分析改善措施等方面来维护制程表现

66 是否有SPC训练计划，员工SPC培训考核记录是否保存

67 是否对相关的人员都进行了RoHs的培训及资格认证并且RoHs的培训记录是否完整

68 所有关键参数及制程统计控制的规则定义是否清楚

69 是否进行制程稽核,是否全面有效？

成品检验控制 70 是否每批都经过完整的检验、试验合格后才放行

71 作业员是否经培训考核合格后上岗且严格依指导书作业规范 *** 作

72 作业指导书及检验规范是否明确,全面

73 是否针对RoHs建立了相应的检验标准，检验站的作业指导书是否更新

74 检验过程中产品状态标识是否明确

75 批退有无重工流程及程序，且重工执行完整的检验试验过程

76 针对所发现的不良,是否评估影响范围,有否发行CAR并对改善对策进行追踪验证，对策无效时是否再改进

77 是否对成品检验品目标达成状况进行分析

78 是否在成品本体上标注了“RoHS”字样

79 RoHs的产品是否通过第三方权威机构检测

80 是否对不合格品进行再处理

81 紧急放行和交付是否经权责人员评审批准

82 是否保存检验记录，且便于查询

生产流程控制 83 生产开始时领料或者配料的依据是否明确

84 所有材料正确存放避免混料或损坏

85 是否制作QC工程图并依此作业

86 每个生产工序是否有作业指导书并按规定作业,进行规范 *** 作

87 对产品符合要求所需的生产环境是否有规定,是否进行识别且实施监控,有记录

88 在需要时,判定样品和检验工具是否具备,是否有明确定义

89 处理ESD材料时 *** 作者有否戴静电环(是否有程序规定并依规定执行),ESD系统是否装配,且合理,是否进行日常维护

90 对可能接触产品工业外型的人员是否规定必须配戴手套并依规定作业

91 是否建立了停线和停止出货的标准

92 是否区分定义了RoHs产品制程中的关键环节,并制定了降低风险的控制计划,是否实施并定期评审

93 所有通过/未通过测试的产品是否采取适当方式分开以避免混淆

94 是否有文件规定所有设备夹具符合RoHs的要求,并执行了该规定

95 是否识别关键工序和特殊工序并加以控制

96 关键工序和特殊工序的作业员是否经过培训考核合格后上岗

97 是否制定了关键元器件以及产品的追溯系统,是否有效

98 是否制定了RoHs材料及产品的包装标识隔离等要求的文件

99 是否有系统控制锡膏的保存环境

100 锡膏的使用是否遵循先进先出；

101 是否有系统有效控制锡膏的使用过程,如解冻回收等环节,

二级 项目 项目号 具体项目(PE)

研发控制 1 对产品设计和（或）开发是否进行了策划？策划的阶段是否符合产品的特点？

2 设计输入是否得到充分的评审与协商，使之满足客户和预期要求

3 设计和（或）开发输出是否满足输入的要求？输出文件的完整性是否满足规定要求

4 评审结论是否在下阶段设计中得到贯彻，样品设计中发现的问题是否在定型设计中得到解决

5 是否实施了设计和（或）开发的验证？验证活动是否确保输出满足输入的要求

ECN变更 6 对于设计/工程变更是否有识别、审批、批准的书面化程序

7 设计/工程变更在执行前是否经权责人员审批并形成记录

8 是否严格按照规定的时机发放ECN并及时传达到受影响的部门,是否对实施效果确认

9 ECN变更前是否通报给顾客同意后才实施

10 对重要的设计更改，是否进行了系统分析、论证、验证，严格履行审批

量测仪器的控制 11 是否按照校验计划及清单对试验试验设备进行校验

12 对测量设备是否能追溯到校验或检定的测量标准

13 程序文件是否规定了校准不合格设备的处置

14 负责校准的人员是否接受过培训并被正式鉴定

15 对新增试验设备投入使用是如何管理的

16 测量设备的内校、外校记录是否保留

17 测试软件是否能满足预期用途；对软件是否有版本控制

18 有否设定仪校室及仪校室之环境有否进行管控

19 校验用之校验标准品是否有明显标识及管控

20 重要仪器设备是否有备用品主要仪器停止运作有否标示说明

21 是否订定仪器设备维护保养作业程序书并遵照执行

22 厂内使用之仪器是否在校验期内

维修过程 23 维修员是否培训考核合格后上岗,是否具备充足的技能

24 用于修理的工具、测试仪器和相关支持文件(如电气图、LAYOUT等)是否充分满足修理需要

25 是否修理站区分RoHs和非RoHs的区域,并且是否修理站的工具满足RoHs的要求

26 是否有维修记录，维修记录是否具有可追溯性，是否对维修数据进行分析识别改善机会

27 维修过的产品是否重流生产线进行调试和测试

28 是否在返工及修理的过程中有相应的湿敏元件的控制方法,并有相关文件规定

29 是否对维修品正确标识防止混料和修理遗漏

生产过程试验 30 是否有适宜的产品可靠性试验计划和相应的 *** 作规程,是否满足客户的要求

31 用于试验的设备和仪器在校验期内，设备仪器参数设置能满足试验标准要求

32 是否严格按照规定的周期、项目、试验条件进行试验

33 是否建立了一套实现RoHs产品的流程文件

34 是否针对RoHs增加了可靠性实验

35 当可靠性测试失败时是否提出纠正措施

36 对试验不合格而已经出货的产品是否进行追溯评估

37 试验报告和数据记录是否进行有效保存

生产设备、治工具控制 38 是否具备较先进精密的或非陈旧的制造设备，是否有 *** 作指导书？

39 有否订定制程各站之标准工时及作生产线均衡分析

40 设备及治工具的维护保养是否进行按照规定行进，记录保留是否完整

41 是否在适当的工位提供了治具以提高生产效能？

42 对治工具的使用寿命(或者使用次数)是否有书面规定？治工具是否在使用寿命之内

43 治工具上有无物料编码等标记便于追溯

44 工程部门有否对生产线之不良&QA不良进行分析及控制

45 作业指导书是否明确规定了所用机器设备、工具、材料、规格，并有版本控制

46 作业指导书是否明确规定了机器产品的参数,设置

47 产品的功能及测试范围是否覆盖客户要求

二级 项目 项目号 具体项目(PUR)

交期能力评估 1 是否规划生产管理之责任单位并有书面之作业程序

2 是否有书面之生产计划及能否依计划完成排程

3 有否未达成生产计划之检讨与对策作业,记录是否完整

4 是否有充足的原材料来源满足生产计划

5 成品仓储之空间及搬运能否满足客户需要

6 制造设备产能是否能满足公司之需求及是否有能力处理紧急订单

成本控制与配合服务 7 财务状况是否能满足持续性经营及扩展性经营

8 是否能对客户提出的指令提出需求与改善建议

9 在需要时是否能提供出货检验报表及出货检验月报与信赖性测试报告

10 是否能及时准确提供周生产进度及品质报告给客户

11 是否能提供正确的周期库存报表与及时准确的随货提供送货单

12 是否有成本分析作业程序(损耗成本&材料成本)并评估报价的准确性

13 生产前样品制作及送样承认作业时效是否能满足客户需求是否书面作业规定

14 公司高阶人事结构是否能满足持续稳定发展需要

与顾客有关的过程控制 15 是否有合同评审程序,如何确保其执行

16 客户对产品有关技术要求是否进行定义并形成记录

17 对顾客要求变更的内容是否进行评审

18 与顾客沟通的过程是否形成记录并对其有效性进行确认

19 在生产过程中发现产品缺陷或者重大不合格是是否通知客户，是否有文件规定

20 产品持续生产过程中是否按照客户要求进行例行试验、增加确认检验

供应商管理 21 是否建立了选择和评价供方的标准及流程(体系审核,生产现场审核)

22 供应商的选择是否基于满足合同要求的能力,包括品质要求

23 是否与供方签定品质协议来约束双方责权

24 合格供方名单是否经审批生效并定期更新

25 是否定期对供方业绩进行考评并形成记录,是否包括价格,品质,技术,服务

26 是否根据业绩考评结果对供方采取相应措施（如减少定单、停止采购、辅导监察等）

27 是否定期对供方监察

28 对考评或者监察不合格供方是否要求提供书面改善并进行改善效果验证

29 是否对供方提出不断提升的质量目标并定期考评质量目标达成状况，并要求供方持续改善

30 是否有进行供货商品质管理(如评鉴评比稽核奖罚等)有否书面程序文件并有执行记录

31 采购流程以及采购订单等是否经审批后才发出

32 特采物料是否经审批后才实施，并且在使用后是否对其性能表现进行了的跟踪验证,是否有相关规定及要求

33 是否对交货及时性确定了目标,是否有评估

供应商的ROHS管控 34 是否在新供应商引入和供应商稽核时，有针对RoHs的稽核,并有相关纪录

35 是否将相应的RoHs要求发给了各供应商,并建立了能够接受RoHS要求并能够做到RoHS的供应商名单

36 订购单上是否有明确写明“ROHS的相关要求”

37 公司内是否有验证禁止或减少使用6项有害物质的文件

38 供货商是否有向公司提供ICP成分表

39 是否有定期的供货商(HSPM)稽核计划并执行稽核

40 是否可提供保证书或宣告表

41 是否能保证所采购的可回收材料中未使用有害物质

新零部件承认 42 是否建立对新零部件承认程序

43 新零部件承认是否依要求进行，新零部件的相关资料是否给相关部门

44 是否有零件的审批流程,并且零件的审批报告是否在量产之前完成

分包商的控制 45 是否有外包过程？

46 对于外包商是否建立了选择和评价供方的标准及流程(体系审核,生产现场审核)

47 文件是否有规定了外包过程控制的类型和程度？

48 是否有依文件执行？

49 是否保留了相关记录？

客户投诉处理 50 对于客户投诉是否有具体的处理流程

51 如何规定和保证客户投诉响应速度

52 对退品率是否设定目标,是否定期审核达成情况

二级 项目 项目号 具体项目(IQC)

来料控制 1 收到物料后是否对包装上的信息标识及包装状况做检查

2 针对每一种部品的检验是否都有作业指导书，作业指导书是否明确、清楚,版本控制及相应的创建信息

3 检验规范是否包括了关键参数,尺寸,功能外观检测,并且是否对RoHs的原材料，成品都有相应的标准规格，及检验方法

4 检验标准或检验规范是否在生产前作成、检查方式及项目是否明确

5 物料变更时是否有明确的检验依据

6 是否有相关的流程规定来确保来料的RoHS符合性

7 检查员是否按检验标准或规范进行检查

8 是否检验标准中要求的检验项目均有检验记录

9 IQC是否有分析测量的仪器及能力

10 是否收集了供应商的RoHS情况声明书及第三方检测机构出具的监测报告,并是否定期对检测报告进行更新

11 目检条件是否满足,适当

12 检验使用的样品是否经过认证和处于受控状态

13 对检查员是否考核和定期的培训，是否有明确的培训计划

14 对检查员是否实行认证制度,认定的标准是什么

15 是否对进货目标达成状况进行分析

16 是否按品质状况进行检查水准调整

17 如有免检或委托检查,是否定义了满足条件,是否有相关资料证明

18 对供应商提供的检验资料是否进行审查,是否满足检验标准和相应的技术规格要求

19 对客户提供的物料是否进行检验

不合格物料处理 20 不合格品是如何进行识别的,及其处理方式是否得到资格人审批

21 是否有降低标准或让步接收物料情况，如何进行批准的

22 对不合格批次是否有分析报告

23 对分析报告中纠正和预防措施是如何跟踪的

24 是否有明确的RMA流程处理客户退品

客户投诉处理流程 25 对客诉问题点有否进行由专人分析或召开检讨会议拟定有效对策并有进行对策导入确实性追踪并与客户建立固定沟通窗口

26 客诉问题点对策是否确实发落到各相关单位标准化执行(相关SOP&SIP&图面等文件有否修订)

27 有否统计客诉问题点之对策改善前后品质状况比较及进行检讨结案处理

28 是否有建立客户投诉一览表？

环境管理体系 29 是否建立环境管理体系

30 是否制定了环境方针并能保证方针的实施

31 组织内部是否制定环境目标和指标的文件

32 对环境管理工作的职责和权限是否有明确规定

33 对于供应商的ROHS变更是否管控

34 供应商的物料变理、场地变更等变更信息是否书面通知客户

35 是否要求供应商提供材料的“物质材料宣告表”和SGS报告

36 ROHS物料使用是否具有可追溯性

另外,团IDC网上有许多产品团购,便宜有口碑

不知道你们品质部的职责是什么，如果你们部门负责体系的话，最基本的几个程序文件有：

1、文件控制程序2、记录控制程序3、内部审核控制程序4、不合格品控制程序5、纠正措施控制程序6、预防措施控制程序

如果你们的文件是由行政管理部门管理的话，1和2就不用放在品质部了。

其他的还有：标识和可追溯性控制程序、检验控制程序（产品监视和测量控制程序）、数据分析控制程序、持续改进管理程序

如果你们品质部还管辖计量，需要监视和测量设备管理程序

如果你们品质部管辖售后服务，需要售后服务控制程序

ISO9000质量管理体系与流程管理

企业在建立现代企业制度过程中，通过ISO9000质量管理体系认证及持续有效运行，有利于不断规范企业管理。ISO9000质量管理体系控制程序文件体现业务流程处理的思想，而业务流程管理关注企业内部关键流程或核心流程，通过一系列的增值活动，可以促进企业提高流程效率及企业绩效，优化和提升企业管理。下面是我为大家带来的ISO9000质量管理体系与流程管理的知识，欢迎阅读。

1ISO9000与BPM关系

(1)ISO9000与BPM关系。ISO9000的文件结构包括：质量手册、程序文件、质量记录等，其中，程序文件对业务流程 *** 作有严格的规定。流程管理在业务流程描述阶段可以把ISO9000的程序文件作为重要的参考信息，与通过现场访谈，调查问卷等方式，了解企业现状及业务流程运作。对于已经进行ISO9000质量管理体系认证的企业，不但有整套业务流程图，而且几乎每一位员工都会绘制业务流程图，对业务流程进行描述的能力比较强，极大方便企业流程管理。

(2)ISO9000与BPM的区别。ISO9000重在“规范”。企业运营中存在的活动见的等待、活动的重复、内部往返搬运、反复审核、手工匹配来自不同部门的多种表单等做法，按照“做了的一定要写，写了的一定要做”的原则，在ISO9000中仍然可以被“规范”下来，只要不对产品质量产生影响及危害，都可以在ISO9000中“做”与“写”，将业务流程落实下去。

而BPM重在“提升”。所以企业组织的最终目的应该是以某种服务方式为顾客“增加价值”，通过关注企业现有的关键和核心流程，从“计划、部门、岗位、制度、绩效、报表、IT”七个方面运作或者优化流程，进而消除非增值活动和调整核心增值活动。通过对流程中的非增值活动(“环节”)进行清除(Eliminate)、简化(Simplify)、整合(Automate)，即“ESIA”来系统改造现有流程及提高流程效率，使得流程更加合理与容易 *** 作。

2BPM是推动ISO9000持续改进的动力

ISO9000族标准在ISO9000、ISO9001和ISO9004等三个核心标准组成。ISO9001标准时组织建立质量管理体系的要求标准。ISO9004是组织进行持续改进的指南标准。在实际工作中，由于ISO9000认证的依据是ISO9001，而不包括ISO9004，所以大部分组织仅仅满足于达到ISO9001标准要求，即实施ISO9001标准组织数量远远超过使用ISO9004标准的数量，即要求标准而不是指南标准在企业中起主导作用，而不追求整体业绩的改进，都是未能全面理解ISO9000族标准的反映。所以说，ISO9000在组织的质量工作中只是基础性作用，仅仅为组织架设了一个基础质量管理平台。

ISO9000质量管理体系反映了企业质量活动的持续发展，是企业管理得客观要求。流程管理从对现状流程进行描述开始，发现问题点，找到改进的目标流程，为企业业务流程的持续改进给出了方向和手段，它同时关注如何通过岗位职责的合理设置、绩效考核指标的切实应用、管理制度的不断规范来保证目标业务流程的真正实现。ISO9000需要持续改进，不断增强顾客满意程度，但更需要流程管理、其他许多管理理论实践的推动，才能为租住带来一个垂直的质量管理体系。

企业发展需要多种管理理论的综合实践，在组织实施ISO9001标准，而未使用ISO9004指南标准时，流程管理是组织确保质量体系得到持续改进和规范的一种管理理论和方法，流程管理和其他管理理论在本质上是不矛盾的，流程管理与ISO9000质量管理体系的结合，有利于不断提升和规范企业管理，增强企业综合竞争力。

3从案例看BPM和ISO9000体系的结合

第一个案例是福特汽车重建应付款流程。美国三大汽车巨头之一的福特汽车公司位于北美的预付款部门，雇佣员工500余人，负责审核并签发供应商供货账单的应付款项。但日本马自达汽车公司应付账款工作的只有5个员工。5：500，这个悬殊的比例让福特公司的决策层再也无法泰然处之了。福特公司传统流程为：①采购部门向供货商发出订单，并将订单的福硬件送往应付款部门;②供货商发货，验收部门收检，并将验收报告送到应付款部门;③供货商将产品发票送至应付款部门，“订单”、“验收报告”以及“发票”三者一致时，应付款部门才能付款，实际上盖部门的大部分时间往往都花在处理三者的不吻合上，从而造成人员、资金和时间的浪费。应付款本身不是一个流程，但采购却是一个业务流程。公司对采购进行流程重组，福特公司重组后的新流程为：①采购部门发出订单，同事将订单内容输入连接数据库;②供货商发货，验收部门喝茶来货是否与数据库中的内容相符，如果吻合就收货，并在终端上按键通知数据库，计算机会自动按时付款。福特公司应付款流程重组，不但带来了公司ISO9000质量管理体系的持续改进和规范有效运作，而且给公司带来了其他效果：

(1)以往应付款部门需要在订单、验收报告和发票中核查14项内容，而如今只需要三项——零件名称、数量和供货商代码;

(2)现应付账款部门只有125人，节俭了75%的人力资源;

(3)福特公司大胆挑战硬度款旧原则“当收到发票时，就付款”，而其应付款新原则是“当收到货时，就付款”，采用的是“无发票”制度，简化了物料管理工作环节，大大提高了应付款流程工作效率，并使得财务信息更加准确。

第二个案例是“一卡在手，走遍油城”：大庆油田加油站业务流程再造。大庆油田有限责任公司储运销售分公司于1994年已经通过了ISO9002质量体系认证，对加油站业务过程管理制定了控制程序、作业文件等。储运销售公司所属的加油站是整合了绝大多数油田单位的自主加油站，在实施IC卡加油之前传统的作业流程是：汽车驾驶员根据月定油量领取加油本、进加油站开具加油票、加油站人员核验加油票、手动控制加油。从这一作业流程可以看出，汽车驾驶员从开局加油票到加油站人员核验加油票为串行手工 *** 作，为非增值环节。加油站加油高峰时期，汽车常排长龙，时滞较长，用户抱怨，工人劳动强度大。

针对这一流程性弊端，储运销售分公司进行了加油站作业流程再造。这一作业流程再造是讲开具加油票及核验加油票这两个非增值环节被清除，与1998年投入使用IC卡网络自动加油系统，加油站由串行手工 *** 作到并行自动加油，加油站加油时滞较短，汽车驾驶员到“加油”这个环节由原来的'几分钟缩短到几秒钟，大大提高了加油工校。

储运销售分公司1999年已经20个加油站联网加油，经过几年的扩充改造，现在IC卡发行量已经达到7万余张，年加油量已经达到15万吨，37座联网加油站遍布大庆市区，是国内一次性加油站联网做多，卡发行量最大的IC卡网络自动加油系统。

2002年对原系统进行了税控改造和部分设备升级，使整个系统内的油机都成为了IC卡税控一体化加油机，大大提高了系统的稳定性和可靠性。用户可持IC卡到任意一座联网加油站加油，实现“一卡在手，走偏油城”。该系统具有加油方便快捷、结算准确、查询方便、计量精度高、降低人工的劳动强度、提高了加油站的高峰时期的加油能力。

储运销售分公司对所属加油站的IC卡加油过程控制程序进行了规范，顺利的通过了ISO9000质量体系的复审。优化的加油过程流程管理及规范的质量体系有效运作，使分公司成品油销售在大庆所有加油站的业绩名列榜首，并不断开拓国内其他成品油销售市场，提升了储运销售分公司市场竞争力。

4结束语

流程管理与ISO9000无论经营观念还是管理体系，还是管理决策上，二者都不矛盾。对于具体的企业，如何在二者中做出选择，“鱼和熊掌兼得”呢首先应该看到组织去的ISO9000认证是一种趋势，但是通过ISO9000认证只能证明组织已经具备保证本组织生产或提供服务达到了国际基本标准的能力，但能否长期保持下去，还需要组织采用一些有效的管理理论和方法，可以说是二者互相补充的。因此，对于企业来说，应依据ISO9000标准建立管理体系，加强组织质量管理，取得认证，进而实施流程管理，不断推进和加强质量管理，如此，才能在日趋激烈的市场竞争中做到游刃有余，不断规范与提升企业管理，有利于企业质量管理体系构成“垂直发展”的愿景

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发布令\x0d\ 方针及目标\x0d\ 企业概况\x0d\ 组织结构\x0d\ 手册编写说明\x0d\4 管理体系\x0d\41 总要求\x0d\42 文件要求\x0d\422 文件控制程序\x0d\423 记录控制程序\x0d\5 管理职责\x0d\51 管理承诺\x0d\52 以顾客为关注焦点\x0d\53 质量方针\x0d\541 目标指标方案\x0d\542 体系策划\x0d\551 职责和权限\x0d\552 信息交流控制程序\x0d\56 管理评审控制程序\x0d\61 资源提供\x0d\62 培训控制程序\x0d\63 基础设施控制程序\x0d\71 产品实现策划控制程序\x0d\72 与产品有关要求的确定和评审控制程序\x0d\73 产品的设计与开发\x0d\74 采购控制程序\x0d\751 生产和服务提供的控制\x0d\7517 生产过程控制程序\x0d\752 生产过程确认\x0d\753 标识和可追溯性控制程序\x0d\754 顾客财产\x0d\755 产品防护控制程序\x0d\76 监视和测量装置控制程序\x0d\81 总则\x0d\821 顾客满意度测量控制程序\x0d\822 内部审核控制程序\x0d\823 过程的监视和测量控制程序\x0d\824 产品的监视和测量控制程序\x0d\83 不合格控制程序\x0d\84 数据分析控制程序\x0d\851 持续改进控制程序\x0d\852 不符合纠正和预防控制程序\x0d\附录1 程序文件目录\x0d\附录2-1 质量管理体系职能分配表\x0d\附录3 质量手册修改控制记录

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