广数980tdc数控车床怎样对刀和刀䃼，求老师教

广数980tdc数控车床对刀和刀䃼步骤：

1、首先确定X、Z向的刀补值是否为零，按向上键或向下键移动光标选择该刀对应的刀具偏置号。

2、使刀具中的偏置号为00（如T0100）再录入 *** 作方式。

3、选择任意一把刀（一般是加工中的第一把刀，此刀将作为基准刀）

4、将基准刀的刀尖定位到某点（对刀点)。

5、在录入 *** 作方式、程序状态页面下用G50 X__ Z__指令设定工件坐标系。

6、使相对坐标(U,W)的坐标值清零。

7、移动刀具到安全位置后，选择另外一把刀具，并移动到对刀点。

8、按刀补（OFT)键，按向上键或向下键移动光标选择该刀对应的刀具偏置号。

9、按地址键（U），再按输入（IN）键，X向刀具偏置值被设置到相应的偏置号中。

10、按地址(W)键、再按输入（IN）键，Z向刀具偏置值被设置到相应的偏置号中。

11、重复步骤7～10，可对其它刀具进行对刀。

不同数控系统的数控车床对刀方法有所不同，不过对刀的原理是相同的。

对刀的过程：根据数控程序，确定编程原点在什么位置，试车外圆，沿Z向退刀，测量外圆直径，输入测量值，按某个按键。

长度方向（Z向）对刀：试车端面，沿X向退刀，测量试车的表面与编程原点之间的距离，然后输入这个距离值（在编程原点右边取正值，否则取负值），按某个按键。

先学一种典型数控系统的对刀方法，然后再了解其它数控系统的对刀方法即可。

1）外圆刀对刀

①按下功能键[PROG]，进进程序画面。再按下[MDI]，进进[MDI]模式，通过 *** 纵面板在光标闪动输进“T0101； M03S500；”，按[INSERT]键，将程序插进。再按[循启动]按钮，执行程序，换外圆刀，同时主轴正转，转速500r/min。

②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件四周（靠近时倍率要小些），切削端面，切削完毕，保持Z轴不变，按[+X]退刀，按下[主轴停按钮，或按下[复位]键，此时主轴停止转动。

③连续按功能键[OFFSET SETTING]，将G54下X及Z值均设定为0，按动屏幕下部“外形”对应软键进进10所示的画面。光标移至G01，键盘输进“Z0”按丈量，完成1号刀Z向对刀。

④再次调至JOG或手摇方式，切削外圆。切削一小段足够卡尺丈量外径的长度后，保持X轴不变，方向退出Z轴，使主轴停止，丈量所切部分的外径。例如车削外径为30mm,则进进“工具补正/外形”画面后，光标停在G01一行上，键盘上键进“X30”，按“丈量”完成1号刀X向对刀。

⑤1号刀对刀完毕，将刀架移开，退至换刀位置四周。

2）切断刀对刀①在MDI方式下，调切断刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

②在JOG或手摇方式下，将刀具移至工件四周，越近时倍率要越小，使切断刀的刀尖与已加工好的工件端面接触，闻声摩擦声或有微小标听在G02一行上，键进“Z0”，按“丈量”，完成2号刀Z向对刀。

③用与步骤（2）相同的方式，将刀具从径向靠近工件。当切断刀的刀刃与已加工好的工件外圆接触时，停止进给，工具补正/外形”画面里，将光标听在G02一行上，键进“X30”，按“丈量”，完成2号刀X向对刀。

④完成切断刀对刀后，刀架移开，退到换刀位置，使主轴停转。

3）螺纹刀对刀①在MDI方式下，调螺纹刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件四周，越近时倍率要越小，使螺纹刀的刀尖与已加工好的工件端面平齐，并接触工件的外圆。

③在“工具补正/外形”画面里，将光标停在G03一行上，键进“X30”，按“丈量”，输进数值，完成3号刀X向对刀;键进“Z0”，按“丈量”，完成螺纹刀Z向对对刀。

④刀架移开，退到换刀位置，主轴停转。

按照以下步骤：

确定编制原点，也就是程序上的(0,0)点，注意不是机床自己的；

确定程序的编程方式和需要对刀方式：中心点对刀，刀尖点对刀（数控车的)，对于数控加工中心一般是用对刀仪的；

确定你编程使用的坐标系，数控车一般是使用G54的，数控就没有可以要求使用G54以上的任意一个。数控加工中心需要根据编程确定零件的加工坐标系；

开始对刀，这部分我只对数控车工比较熟悉，将加工刀具移到零件表面处（试切，或者塞尺对刀），在刀补界面输入你在对刀位置的测量值，（测量值是根据零件编程原点的）。

数控机床（Computernumericalcontrolmachinetools）：

是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件。综合了机械、自动化、计算机、测量、微电子等最新技术。基本组成包括加工程序载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。

数控机床解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。在现代工业中已经被大范围的使用，极大的提高了企业的生产效率。

FANUC数控车床对刀 *** 作的大致步骤为：

1、X方向对刀，试车外圆，X方向不动沿Z方向退出刀具，停车，测量外圆直径，然后进入刀补画面，位置补偿，输入测量值，按测量软键，再按确定软键。

2、Z方向对刀，与以上 *** 作类似。

数控车床对刀有关的概念和对刀方法

(1)刀位点：代表刀具的基准点,也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。

(2)起刀点:起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置,而且往往还是程序的运行的终点。

(3)对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。

对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。

(4)对刀基准(点)：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准,该基可以是点、线、面,它可以设在工件上或夹具上或机床上。

(5)对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。

用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤

(1)在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；

(2)用点动移动X轴使刀具试切该端面,然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。

记录该Z轴坐标值并输入系统。

(3)用基准刀切量工件外径。

(4)用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该X坐标值并输入系统。

(5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。

数控铣床(加工中心)Z轴对刀器

Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标,或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式()和指针式等类型,通过光电指示或指针,判断刀具与对刀器是否接触,对刀精度一般可达

1000±00025(mm),对刀器标定高度的重复精度一般为0001～0002(mm)。对刀器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。

Z轴对刀器的使用方法如下:

(1)将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。

(2)快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。

(3)改用步进或电子手轮微调 *** 作,让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面,直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。

(4)记下机械坐标系中的Z值数据。

(5)在当前刀具情况下,工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。

(6)若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上,则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置,也就是Z坐标零点偏置值。

3寻边器

寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值,也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式()、迥转式()和光电式()等类型。

偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。

光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用d簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性,还可以测量一些简单的尺寸。

X向采用定点对刀，如果有可以试车的外圆的地方，也可以选择试车对刀；Z向的对刀，根据程序中螺纹所编的长度，选择螺纹刀的刀尖或螺纹刀的左端面，进行对刀；

注意：不论采用哪种方式对Z向,应使螺纹加工到退刀槽外。

假设将工件右端面的旋转中心设为工件坐标系原点。

用螺纹刀车外圆，X方向不动，沿Z方向退到右端面。

此时输入外径的测量值和Z0即可完成对刀。

在已车好的外圆或内孔上对刀。刀尖表面接触工件的时候，输入测量值。

扩展资料：

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体 *** 作方法。

工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参

数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。

参考资料来源：百度百科-数控车床对刀

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