加工中心铣r141调子程序怎么编程

、编程格式

对大部分初学者来说，数控手工编程的学习还是非常困难的。针对这种情况，下面是一套简单的手工编程思考模式并给出简单的编程格式。

1第一步：设定编程坐标系并标注

程序指令控制机床，要求机床按照预订的路线移动来达到加工的目的。所以，在见到零件图形的第一步，就是要将图形具体成各个点，刀具到达这些点便能加工出零件。为此，需设置一个工作坐标（也叫编程坐标），在图形上标出X、Y、Z坐标。

机床坐标系的选择有以下两点要注意：

（1）Z轴零点一般选择在工件的上表面。

（2）XY轴零件，若工件或毛坯为为对称件，可选择在对称中心（如图1所示）；若为非对称工件，则选择在任意边角皆可，当然为了进刀方便，直角边最好。

图1

2第二步：确定加工关键点

关键点，也就是刀具必须移动到的点。对于简单图形图1来说，要铣削出图1的外形轮廓，刀具只需要在指令的控制下走出直线AB、BC、CD、EF、FA和圆弧DE即可，关键6个点就如图1所示的A、B、C、D、E、F。

这个步骤对大部分人来说非常简单，但是若出错，则没有正确编程的可能。

3第三步：确定各加工关键点的坐标

坐标是程序的基础，数控程序就是在指令中输入坐标来控制机床执行预订的动作。事实上，数控编程若坐标错误，则程序错。

4第四步：确定加工方向及顺序

加工方向决定了，加工顺序也已经决定。如图1所示，若选择AB方向加工，则顺序就是A-B-C-D-E-F-A，若选择AF方向加工，则顺序就是A-F-E-D-C-B-A。

选择加工方向及顺序与以下几个方面有直接关系。

（1）与所加工圆弧是顺时针还是逆时针有关。AB方向圆弧为逆时针，而AF方向则为顺时针。

（2）也与铣削方式选择顺铣还是逆铣有关。AB方向为逆铣，AF方向为顺铣。一般情况下，我们在精加工的时候选择顺铣，在粗加工时选择逆铣。

（3）与所选择刀具补偿方向有关。若从A点进刀，AB方向切入，则为右补偿，AF方向为左补偿。

（4）若加工方向及顺序不同，则程序不同。

5第五步：确定三个点

起刀点（M），切入点（N），切出点（S）。这三个点反映了编程所设定的切入和切出方式。一般加工中，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；退刀位置应选在零件不太重要的部位，并且使刀具沿零件的切线方向进刀、退刀，以避免产生刀痕。

如图2所示，选择AF方向，则三个点的布置如图所示。

图2

选择三个点的基本原则是：接近工件，但是未切入工件。考虑刀具的大小，需要足够的距离进行刀具补偿的建立，若距离太大，则影响加工效率。

一般情况下，可以以下值为参考。

（1）起刀点（M），在A点的基础上，XY轴皆往起刀方向移动3倍刀半径。以图2为准，用Ф20的立铣刀，则M点坐标可为（-800，-600）。

（2）切入点（

xy轴运动控制原理：伺服系统将电信号传递给相应的X轴或Y轴的滚珠丝杠，完成相应运动。

自动加工时，数控系统将加工程序中的X或Z向位移量运算处理后，向X轴或Z轴的伺服驱动放大器发脉冲信号，驱动器再把微弱的信号放大后，输出给X轴或Z轴的伺服电动机，伺服电动机就带动工作台沿着相应的方向移动，伺服电机编码器同步的将电机速度信号反馈至系统。

空间坐标系

在参考系中可建立三维正交空间坐标轴X、Y、Z构成的空间坐标系，在加速场中的物质系，相对于空间坐标系产生空间位置变化量可称为位移，位移为矢量，由原点O为起始点的位移K在正交空间坐标轴X、Y、Z上的分量分别以K