异常处理流程为哪三步

异常处理流程的三步：

1.了解异常情况: 确认异常现象是什么?遵循5W1H原则:是什么人?什么时间?什么地点?数量/比例多少,怎么发现的。

2.初步判定异常的严重性,根据严重度确定是否有必要叫停生产。

3.确定异常范围,确定异常造成的影响是持续的发生,还是偶然发生的。

生产异常的主要类型：

对异常事件的分类管理是车间生产异常事件管理和预警的基础。由于企业性质及生产类型不同，对生产异常的分类侧重点也不尽相同，如有的企业将制程异常视为主要的生产异常，而有的企业则将计划、物料、品质等异常视为主要生产异常。产品生产制造过程中，由于人、设备、材料、质量、工艺、技术等的不稳定性，容易产生缺料、设备异常、材料异常等情况。按实际生产过程造成生产异常的原因不同可以将生产异常分为五种主要类型，包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等，以便找到及时判断异常产生的标准、依据和处理方法。生产车间经常出现的生产异常主要包括设备故障、实际进度提前或滞后以及紧急任务插入等。而这些异常均能导致任务的计划进度发生改变，为使任务满足交货期要求或提高设备利用率，必须对这些异常扰动事件做出正确处理。

1、异常发生时，发生部门的第一级主管应立即通知技术部门或相关责任单位，前来研究对策，加以处理，并报告直属上级。

2、制造部门会同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。

3、异常排除后，由制造部门填具《异常报告单》一式四联，并转责任单位。

4、责任单位填具异常处理的根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告单》的第四联自存，其余三联退生产部门。

5、制造部门接责任单位的异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转财务部门，第二联转生产部门。

6、财务部门保存异常报告单，作为向责任厂商索赔的依据，及制造费用统计的凭证。

7、主管部门保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划的调度提供参考。

8、生产部门应对责任单位的根本对策的执行结果进行追踪。

扩展资料

1、制程巡检工作：依规定定期对加工过程进行抽检；检核是否依工艺标准、检验标准、作业指导书作业；发现制程品质问题与隐患；协同相关人员对问题进行改善；填写检验记录。

2、制程不良品处置：提出不良品处理方式（报废、返修等）；协同制造、技术人员研究改善对策。

3、品管知识掌握：依ISO9000：2000程序行事；熟练掌握抽样方法的检测工具的使用方法；熟练掌握品质检验标准并严格执行。

4、上级交办事务处理。

参考资料来源：百度百科-制程检验员

参考资料来源：百度百科-生产异常管理标准

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