一、冲压工件在生产时的常见问题：
1、粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良。
2、毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺。
3、曲折：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件角部位或者压花部位发生曲折、应变。
4、凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹。
5、偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线。
6、冲孔尺寸偏大或偏小：与凸模尺寸相差较大的情形，应考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素。
二、冲压工艺设计的注意事项
1、选材：在制作冲压工件产品的时候，材料的选用是非常关键的。根据以往的经验来看，冲压工件材料的选择要兼顾牌号、厚度、规格尺寸等等。只有选用到合理的板材，才有可能做成优质的冲压工件。
2、精度：冲压工件的精度分为精密级和经济级，选择合适的精度有助于成本的控制。
3、设计：冲压工件的设计，它必须严格按照经规定程序审批的的图纸，要符合国家和行业的相关标准。
三、冲压工件制造时的要求
1、发现机台异常时先关掉电源再及时找当班技术员处理。
2、清理、检查冲压工件加工设备时必须切断电源后操作。
3、技术员上模调机时，只能一个人独立操作。
4、连续冲压时员工不能在冲床以内用手拿取产品。
5、工作中如单、连冲不分明、操作不灵或电器故障，要立即停机及时找当班技术员处理。
6、严禁非电工人员接电与维修机器。
以上就是冲压工艺的常见问题和注意事项，合理安排工艺有助于提高工件精度。
冲压件制造流程：1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。
2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺纹加工：
1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。
2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。
3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。
附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。
冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。
冲压配备除了厚板用水压机成形外，通常都采取凝滞压力机。以今世高速多工位凝滞压力机为焦点，设置装备配置开卷、成品收集、保送等凝滞以及模具库和快捷换模放置，并使用计算机法式管束，可组成高临蓐率高的被动冲压临蓐线。在每分钟临蓐数十、数百件冲压件的状况下，在短暂功夫内完成冲压、出件等工序，时常发生人身、配备和品质事变。因此，冲压中的安全临蓐是一个颇为紧要的题目。
1.冲压时产生翻料、扭曲的原因
在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。
2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
(2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生产中常见具体问题的处理
在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
(1).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
(2).对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
(3).凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。
以上主要介绍了冲裁时，冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。
严格按照试验压力程序操作是没有问题的。毕竟压力压力相对较低(要做好排气，不要出水锤)，比管静液压实验和温度、压力差很多。而且不用水，给水管施加压力，使用压缩空气，不填充压力。这对水管有害！多次压迫软管确实不好。有两个原因。一是压迫的具体规定，二是对水管的影响。下面逐一解答这两个方面为什么多次压迫水管不好。
所谓压迫试验的要求是建筑物给排水质量验收规范中对水管压迫的具体操作和时间要求。对于压迫的压力和压迫时间，规范中都有明确的规定。这也避免了过度的压力和长期的压迫影响水管。因为家庭水管都是属于塑料材料的管子，所以都是根据塑料材料的管子压着的。压制考试的压力是工作压力的1.5倍。我们室内自来水的工作压力一般是按照0.4MPa设计的，所以压制的时候打0.6MPa就可以了。但是，根据管的不同，一般达到0.8MPa到1.0MPa也是目前最常见的情况。
所谓压迫时间的要求是压迫时间的道路。根据水管压迫的时间要求，慢慢升压，把压力提高到工作压力的1.5倍，调节一个小时。如果压力下降，就补充规定的压力，观察30分钟。因为压力不下降或下降值低于0.05MPa就能满足要求，压迫实验合格，所以压迫实验从开始到结束是1个半小时。
对于在家压迫水管的压力，个人可以打0.8MPa，不用打得太高。因为我家自来水平时工作压力是0.3MPa。自来水在高压情况下，调压时间越长，就越知道不会泄漏。事实上，这个看法是不正确的。如果是工作压力的1.5倍，我们可以控制30分钟的调节器。事实上，完全有可能。建议大家用手动机器施加压力。这样检查的结果比较准确。
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