福瑞达生物旗下的伊帕尔汗精油都有什么

主要有六大大类。薰衣草精油：平衡油脂分泌，镇静、净化空气，防蚊叮虫咬。玫瑰精油：深度保湿补水，滋养皮肤，提亮肤色，缓解压力；茶树精油：净化缓解肌肤，平衡肌肤油脂，收敛毛孔。罗马洋甘菊精油：舒缓镇静肌肤，给肌肤充分滋养；迷迭香精油：收敛紧实肌肤，增强记忆，缓解酸痛；椒样薄荷精油：使人感到清凉舒爽，提振精神。

环硅氧烷对皮肤的影响和功效如下:

环硅氧烷是一种挥发性润滑油，主要用于化妆品中调节肤感。由于其挥发性，涂抹在皮肤上的油腻感会很快消失，使用者会觉得产品很快被吸收，但实际上是挥发了。这是化妆品中常见的伎俩。

吸收快的化妆品都是大量添加这种成分的。还有两种成分叫异十二烷和异十六烷，作用相似，挥发速度更快。甲基硅氧烷一直被认为无毒无害，不会与皮肤油脂发生反应。

环己烷，英文名为环己烷，主要用于化妆品和护肤品中，作为润肤剂和成膜剂，危险系数为2。相对安全，可以放心使用。环硅氧烷在化妆品中用作平滑剂，可以使产品更容易涂抹。

金属表面处理环保新技术——硅烷化处理

[摘要] 硅烷化处理是以有机硅烷水溶液为主要成分对金属或非金属材料进行表面处理的过程。在涂装行业，涂装前的表面处理以磷化为主，硅烷化处理与传统磷化相比具有节能、环保和降低成本的优点。本文简述了硅烷化处理的特点、基本原理、施工工艺等。

[关键词] 硅烷；表面处理；磷化

硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷，无需加温。硅烷处理过程不产生沉渣，处理时间短，控制简便。处理步骤少，可省去表调工序，槽液可重复使用。有效提高油漆对基材的附着力。可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材

0 基本原理

硅烷含有两种不同化学官能团，一端能与无机材料（如玻璃纤维、硅酸盐、金属及其氧化物）表面的羟基反应生成共价键；另一端能与树脂生成共价键，从而使两种性质差别很大的材料结合起来，起到提高复合材料性能的作用。硅烷化处理可描述为四步反应模型，（1）与硅相连的3个Si-OR基水解成Si-OH；（2）Si-OH之间脱水缩合成含Si-OH的低聚硅氧烷；（3）低聚物中的Si-OH与基材表面上的OH形成氢键；（4）加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接，但在界面上硅烷的硅羟基与基材表面只有一个键合，剩下两个Si-OH或者与其他硅烷中的Si-OH缩合，或者游离状态。

为缩短处理剂现场使用所需熟化时间，硅烷处理剂在使用之前第一步是进行一定浓度的预水解。

①水解反应：

在水解过程中，避免不了在硅烷间会发生缩合反应，生成低聚硅氧烷。低聚硅氧烷过少，硅烷处理剂现场的熟化时间延长，影响生产效率；低聚硅氧烷过多，则使处理剂浑浊甚至沉淀，降低处理剂稳定性及影响处理质量。

②缩合反应：

成膜反应是影响硅烷化质量的关键步骤，成膜反应进行的好坏直接影响涂膜耐蚀性及对漆膜的附着力。因此，对于处理剂的PH值等参数控制显的尤为重要。并且对于硅烷化前的工件表面状态提出了更高的要求：1、除油完全；2、进入硅烷槽的工件不能带有金属碎屑或其他杂质；3、硅烷化前处理最好采用去离子水。

③成膜反应：

其中R为烷基取代基，Me为金属基材

成膜后的金属硅烷化膜层主要由两部分构成：其一即在金属表面，硅烷处理剂通过成膜反应形成反应③产物，二是通过缩合反应形成大量反应②产物，从而形成完整硅烷膜，金属表面成膜状态微观模型可描述为图1所示结构。

1 硅烷处理与磷化的比较

随着涂装行业中环保压力的逐渐增大，环保型涂装前处理产品以代替传统磷化如今显的尤为重要。硅烷前处理技术做为磷化替代技术之一，目前已引起了世界涂装行业的广泛关注。与传统磷化相比，硅烷处理技术具有环保性（无有毒重金属离子）、低能耗（常温使用）、低使用成本（每公斤处理量为普通磷化的5-8倍），无渣等优点。

美国已于上世纪90年代就开始对金属硅烷前处理技术进行理论研究，欧洲于上世纪90年代中期也开始着手对于硅烷进行试探性研究。我国在本世纪初迫于环保方面的巨大压力，各大研究机构及生产企业也着手对硅烷进行研究。

11 工位工序方面比较

硅烷化处理对传统磷化处理在操作工艺上有所改进，在工艺过程方面现有磷化处理线无需改造即可投入硅烷化生产。表1对传统磷化工艺和硅烷化处理进行比较。

传统磷化硅烷化

传统磷化 硅烷化

①预脱脂 ★ ★

②脱脂 ★ ★

③水洗 ★ ★

④水洗 ★ ★

⑤表调 ★ ☆

⑥表面成膜 ★ ★

⑦水洗 ★ ☆

⑧水洗 ★ ☆

注：★—需要☆—不需要

表1 磷化与硅烷化工位布置比较

由表1可见，硅烷化处理与磷化处理相比较可省去表调及磷化后两道水洗工序。因硅烷化处理时间短，因此在原有磷化生产线上无需设备改造，只需调整部分槽位功能即可进行硅烷化处理：（1）对于悬链输送方式改造，可将①预脱脂、②脱脂、④水洗、保留；③水洗改为脱脂槽；⑤表调、⑥磷化改为水洗槽；⑦水洗改为硅烷化处理；⑧备用。在改换槽位功能的同时提高链速进行生产，以加快前处理生产节拍，提高生产率。

12 处理条件方面比较

传统磷化处理因沉渣、含磷及磷化后废水等环保问题，一直是各涂装生产企业为之困扰的问题。随着国家对环保及节能减排的重视程度不断提高，在未来时间里，涂装行业的环保及能耗问题会越来突出。硅烷技术的推出，对于整个涂装行业的前处理环保及节能降耗问题，进行了革命性的改善。表2将传统磷化与硅烷化处理的使用条件进行比较。

传统磷化 硅烷化

使用温度 35-40℃ 常温

处理过程是否产生沉渣 有 无

倒槽周期 3 -6个月 6-12个月

是否需要表调 有 无

处理后水洗 有 无

表2 磷化与硅烷化处理条件比较

由表2可见，在使用温度方面，由于硅烷成膜过程为常温化学反应，因此在日常使用中槽液无需加热即可达到理想处理效果。此方面与磷化处理比较，为应用企业节省了大量能源并减少燃料废气排放；另一方面硅烷化反应中无沉淀反应，所以在日常处理中不产生沉渣，消除了前处理工序中的固体废物处理问题并有效地延长了槽液的倒槽周期；此外，硅烷化处理对前处理工位设置进行了优化，省去传统表调及磷化后水洗工序。通过此项优化，大大减轻了涂装企业的污水处理的压力。

13 使用成本方面比较

因成膜原理的差异，硅烷化处理与磷化相比在使用温度上就已有较大幅度的降低，省去表调工序。并且在其他涉及生产成本方面，硅烷化相比较磷化也有着明显的优势。表3在使用成本方面将硅烷化与磷化相比较。

传统磷化

配槽用量 60-70kg/吨 30-50kg/吨

每公斤浓缩液处理面积 30-40m2 200-300m2

处理时间 4-5min 05-2min

是否需要除渣槽 是 否

表3 磷化与硅烷化使用成本比较

使用硅烷化工艺能省去磷化加温设备、除渣槽、板框压滤机及磷化污水处理等设备，节省设备初期投入。在配槽用量方面硅烷化较磷化也减少20%-50%，更关键的是在每平方单耗方面硅烷化的消耗量为传统磷化的15%-20%。在减少单位面积消耗量的同时，在处理时间上硅烷化较磷化也有较大幅度的缩短，从而提高生产率，减少设备持续运作成本。

14 微观形貌比较

因为各种磷化及硅烷化的成膜机理大有不同，因此金属表面的膜层状态及形貌也各不相同。从微观形貌方面，通过电子扫描电镜（SEM）图3观察可发现在金属表面生成的膜层的区别。

金属裸板 铁系磷化

锌系磷化 硅烷化

由以上电镜照片可明显看出，各种处理之间膜层形貌存在较大差异。其中锌系磷化槽液主体成份是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。形成的磷化膜层主体组成（钢铁件）成分为Zn3(PO4)2•4H2O、Zn2Fe(PO4)2•4H2O。磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。相比较锌系磷化而言，传统铁系磷化槽液主体组成：Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁工件）：Fe5H2(PO4)4•4H2O,磷化膜厚度大，磷化温度高，处理时间长，膜孔隙较多，磷化晶粒呈颗粒状。硅烷化处理为有机硅烷与金属反应形成共价键反应原理，硅烷本身状态不发生改变，因此在成膜后，金属表面无明显膜层物质生成。通过电镜放大观察，金属表面已形成一层均匀膜层，该膜层较锌系磷化膜薄，较铁系磷化膜均匀性有很大提高此膜层即为硅烷膜。

15 盐水浸泡试验比较比较

冷轧板是目前用途最为广泛的金属材料，在每个行业都有大规模的应用，但冷轧板没有镀锌板那样的镀锌层、热轧板的氧化皮及铝板的氧化膜保护，因此冷轧板的耐腐蚀性能依赖于涂装的保护。对已涂覆冷轧板试片采用500小时盐水（5%浓度）浸泡试验，检验各种经过不同前处理工艺静电粉末喷涂后（漆膜平均厚度为50±2μm）的耐盐水性能。由试验结果可看出，在盐水浸泡500小时后各种处理的试片都无变化。由此可知，各种处理方式对于工件的耐盐水腐蚀性能无明显差别。为检验各种处理工艺的附着力表现，对经过500小时盐水（5%浓度）浸泡试验后的试片进行附着力比较实验。具体实施为图4所示，用划刀延划叉部位向边缘部位剥离，考察其可剥离宽度。

铁系磷化 锌系磷化 硅烷化

通过附着力比较试验结果后可以明显看到，铁系磷化可剥离宽度较锌系磷化与硅烷化差别明显。铁系磷化为大面积可剥离，而锌系磷化与硅烷化处理板其可剥离宽度基本为零。因此可明显看出锌系磷化和硅烷化处理与漆膜附着力相当，同时两者附着力明显优于铁系磷化。采用硅烷化处理效果与锌系磷化效果在耐盐水及附着力方面相当。

16 盐雾试验比较

镀锌板目前因其本身具有较高耐腐蚀性能已被广大高质量家电及汽车企业所采用。为检验硅烷化处理对于镀锌板的耐腐蚀性能以及附着力表现，设计试验对镀锌试片采用各种前处理工艺，并对其喷涂相同厚度的粉末涂料进行涂装，通过500小时盐雾试验对其进行附着力比较。

根据GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验--盐雾试验对试验镀锌试片进行500小时中性盐雾试验。试片漆膜平均厚度为70±2μm。对镀锌板进行附着力比较试验，同样用划刀延划叉部位向边缘部位剥离，考察其可剥离宽度。图5所示为此项试验结果。

普通锌系磷化 镀锌专用磷化 硅烷化

通过试验结果可以看出，普通锌系磷化可剥离宽度最大，镀锌专用磷化可剥离宽度较普通锌系磷化小，硅烷化可剥离宽度几乎为零，附着力表现最佳。由此可得出结论，在镀锌板上运用硅烷化处理工艺后，可显著提高镀锌板与漆膜间的附着力，提高镀锌涂装产品的质量。

2 处理方式

工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。

21 全浸泡方式

将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或硅烷化等目的的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用。并且象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大，并且工序间停留时间较长，易引起工序间返锈，影响硅烷化质量。

22 全喷淋方式

用泵将液体加压，并以01～02Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。优点是生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。并且能有效的减小首次投槽费用。

23 喷淋-浸泡结合式

喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。在硅烷化处理中可考虑脱脂工序采用喷淋-浸泡结合式。

24 刷涂方式

直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。

3 工艺流程

根据硅烷化的用途及处理板材不同，分为不同的工艺流程。

31 铁件、镀锌件

预脱脂——脱脂——水清洗——水清洗——硅烷化——烘干或晾干——后处理

32 铝件

预脱脂——脱脂——水洗——水洗——出光——水洗——硅烷化——烘干或晾干——后处理

33 磷化后钝化

有锈工件：

预脱脂——水清洗——脱脂除锈“二合一”¬——水清洗——中和——表调——磷化——水洗——硅烷化——烘干或晾干——后处理。

无锈工件：

预脱脂——脱脂——水清洗——水清洗——表调——磷化——水清洗——硅烷化——烘干或晾干——后处理。

34 工件防锈

预脱脂——脱脂——水清洗——水清洗——硅烷化——烘干或晾干

4 典型硅烷处理使用方式

硅烷处理的典型工艺见表4。

工艺1 工艺2 工艺3 工艺4

硅烷处理剂（使用浓度） 50% 20-30% 10-20% 05-15%

处理方式 浸泡,喷淋,滚涂 浸泡,喷淋,滚涂 浸泡,喷淋,滚涂 浸泡,喷淋,滚涂

槽体材料 不锈钢, 玻璃钢，塑料 不锈钢, 玻璃钢，塑料 不锈钢, 玻璃钢，塑料 不锈钢, 玻璃钢，塑料

控制参数

PH值 50-68 55-68 55-68 55-68

温度 常温 常温 常温 常温

处理时间（秒） 5-120 5-120 5-120 5-60

适用材料 钢铁件 镀锌件、铝件 不锈钢件 磷化后钝化

表4 典型的硅烷处理工艺

5 工艺设计上几点注意事项

在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。

51 工序间隔时间

各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，最好设有工序间水膜保护，可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件，严重影响硅烷化效果，造成工件泛黄，不能形成完整的硅烷膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，会产生相互喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。

52 溢流水清洗

提倡溢流水洗，以保证工件充分清洗干净，减少串槽现象。溢流时应该从底部进水，对角线上部开溢流孔溢流。

53 工件工艺孔

对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能在较短的时间内充分流尽。否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干，产生二次生锈，影响硅烷化效果。

6 硅烷化性能检测

1 漆膜耐蚀性

GB/T14293-1998 人造气氛腐蚀试验一般要求

GB/T10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验

2 漆膜附着力

GB9286-1998&ASTMD3359 色漆和清漆漆膜的划格试验

GB5270-85 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法

3 漆膜耐水性

GB5209-85 色漆和清漆耐水性的测定--浸水法

一、金属表面硅烷化处理的机理：

硅烷是一类含硅基的有机/无机杂化物，其基本分子式为：R'(CH2)nSi(OR)3。其中OR是可水解的基团，R'是有机官能团。

硅烷在水溶液中通常以水解的形式存在：

-Si(OR)3+H2OSi(OH)3+3ROH

硅烷水解后通过其SiOH基团与金属表面的MeOH基团(Me表示金属)的缩水反应而快速吸附于金属表面。

SiOH+MeOH=SiOMe+H2O

一方面硅烷在金属界面上形成Si-O-Me共价键。一般来说，共价键间的作用力可达700kJ/tool，硅烷与金属之间的结合是非常牢固的；另一方面，剩余的硅烷分子通过SiOH基团之间的缩聚反应在金属表面形成具有Si-O-Si三维网状结构的硅烷膜[2]。

该硅烷膜在烘干过程中和后道的电泳漆或喷粉通过交联反应结合在一起，形成牢固的化学键。这样，基材、硅烷和油漆之间可以通过化学键形成稳固的膜层结构。

二、金属表面硅烷处理的特点

(1)硅烷处理中不含锌、镍等有害重金属及其它有害成分。镍已经被证实对人体危害较大，世界卫生组织(WHO)规定，2016年后镍需达到零排放，要求磷化废水、磷化蒸气、磷化打磨粉尘中不得含镍。

(2)硅烷处理是无渣的。渣处理成本为零，减少设备维护成本。

磷化渣是传统磷化反应的必然伴生物。比如一条使用冷轧板的汽车生产线，每处理1辆车(以100m2计)，就会产生约600g含水率为50%的磷化渣，一条10万辆车的生产线每年产生的磷化渣就有60t。

(3)不需要亚硝酸盐促进剂，从而避免了亚硝酸盐及其分解产物对人体的危害。

(4)产品消耗量低，仅是磷化的5%～10%。

(5)硅烷处理没有表调、钝化等工艺过程，较少的生产步骤和较短的处理时间有助于提高工厂的产能，可缩短新建生产线，节约设备投资和占地面积。

(6)常温可行，节约能源。硅烷槽液不需要加温，传统磷化一般需要35～55℃。

(7)与现有设备工艺不冲突，无需设备改造而可直接替换磷化；与原有涂装处理工艺相容，能与目前使用的各类油漆和粉末涂装相匹配。

三、工艺流程

根据硅烷化的用途及处理板材不同，分为不同的工艺流程。它的处理工艺，比以前的磷化，要求很严格。

(1)铁件、镀锌件

预脱脂——脱脂——水清洗——水清洗——硅烷化——烘干或晾干——后处理

(2) 铝件

预脱脂——脱脂——水洗——水洗——出光——水洗——硅烷化——烘干或晾干——后处理

四、常用的硅烷试剂

BSA N,O-Bis(trimethylsiyl)acetamide N,O-双(三甲基硅烷基)乙酰胺

BSTFA Bis(trimethylsilyl)trifluoroacetamide 双(三甲基硅烷基)三氟乙酰胺DMDCS Dimethyldichlorosilane 二甲基二氯硅烷HMDS 1,1,1,3,3,3-Hexamethyldisilazane 1,1,1,3,3,3,-六甲基二硅烷MTBSTFA N-(ter-Butyldimethylsilyl)-N-methyltrifluoroacetamide N-(特丁基二甲基硅烷基)-N-甲基三氟乙酰胺TBDMCS t-Butyldimethyl chlorosilane 特丁基二甲基氯硅烷TFA Trifluoroacetic acid 三氟乙酸TMCS Trimethylchlorosilane 三甲基氯硅烷TMSDEA Trimethylsilyldiethylamine 三甲基硅烷基二乙胺TMSI Trimethylsilylimidazole 三甲基硅烷咪唑

硅氧烷是什么

硅氧烷和聚硅氧烷可由有机卤化硅烷水解而制得。在商品硅酮中，有机基团是甲基、较长的烷基、氟代烷基、苯基、乙烯基和一些其他基团。

聚硅氧烷的详细内容

聚硅氧烷在历史上曾被称为“硅酮”（Silicone），目前硅酮也会出现在某些场合，如商品目录中。在中国，习惯将硅烷单体和聚硅氧烷统称为有机硅化合物，并称聚硅氧烷液体为硅油，聚硅氧烷橡胶为硅橡胶，聚硅氧烷树脂为硅树脂。聚硅氧烷主链结构为Si-O-Si结构，本质上与石英一样，区别在于其侧基上连接有机基团。聚硅氧烷的作用新型化妆品配方中不含硅氧烷化合物的寥寥无几，而硅氧烷化合物在个人护理产品中的应用已经取得了显著的增长。此外，即使是拥有最先进技术的配方师，仍然不可避免地要使用硅氧烷。硅氧烷聚合物由不同种类的化合物组成，包括传统的硅油、水溶性聚合物、油溶性聚合物、氟溶性聚合物以及具有多种溶解度的聚合物。它们以各种不同的形式存在，从低粘性流体到具有弹性的弹性体以及合成树脂。的确难以作出选择。但是，如果没有一个有助于为特定的应用选择配方师友好的硅氧烷的目标，就可能会有太多的选择。然而，了解硅氧烷技术以及其中的构效关系并不比用以生产表面活性剂（润溼剂）的技术基础更复杂，但完全同样重要并具有灵活性。硅氧烷技术硅氧烷化合物早在19世纪60年代就为人们所了解，但直到20世纪40年代Eugene RoChow博士进行了开创性的工作，这类重要的化合物才获得商业应用。硅氧烷的化学性质使聚合物化学家能够利用理想的纳米技术构建出准确的分子结构。硅氧烷聚合物源自二氧化硅（Si02），这种天然矿物质占地壳总量的25%。有碳源存在时，二氧化硅在高温下会转化成硅氧烷。然后将所生成的金属粉碎并注入流化床反应器，得到含氯化合物氯硅烷。将氯硅烷置于水中，有盐酸（HCl）释出，经过蒸馏和多步净化，产生一系列硅氧烷结构单元。其中最重要的是：六甲基二硅氧烷（MM）、环甲基硅氧烷（D4）和Silanic hydrogen（Si-H）化合物。这些原料可采用多种方式进行化合，制成重要的硅氧烷聚合物。硅氧烷的化学结构构建硅氧烷化学结构的步骤是确定聚合物链长度、分支以及有机基团插入位置的过程。从其化学结构来看，用字母M（单官能团）、D（双官能团）、T（三官能团）和Q（四官能团）来表示进入分子中的结构基团。M官能团是链终止，因为它们是单官能团；D官能团是线性增量，使分子变得越来越大、粘性也越来越高。M与D官能团反应则会生成硅氧烷液体。硅氧烷液体也称硅油或单硅氧烷，根据其粘度的高低来出售，其粘度值在065cst-1000 000 cst这个范围内。如果产品并非两种不同粘度的液体混合制成，那么粘度就与分子量有关。粘度、触感和弹性方面的差异是一个重要的影响，严格地讲，属于构效关系。官能作用选择研究最透彻的一类硅氧烷聚合物是均聚物。虽然它们是一类重要的化合物，但它们只占可用于生产个人护理用品的全部成分的一小部分。含有Silan hydrogen（Si-H）的聚合物被视为有机官能产品的前体。在官能化反应中，根据聚合物原子主链，即主干所插入的官能团，仅单一聚合物就能产生整族类似物（母体化合物的结构衍生物）。为了使这些产品更容易配制，开发出有机官能二甲硅油化合物。其中包括提高了油溶性的二甲硅油化合物，叫做烷基聚二甲硅氧烷化合物，以及提高了水溶性的二甲硅油化合物， 叫做PEG/PPG二甲硅油。提高硅氧烷产品在个人护理产品中的应用不但为许多高性能产品带来了可能，而且还可能使配方师产生挫折，因为这些配方师没有得到能够使他们在挑选产品时作出明智选择所需的构效关系。通常，配方师只能利用供应商所推荐的产品，而不是为某个应用亲自挑选最合适的产品。关键是要了解有关硅氧烷结构和功能的规则，并将它们应用于新产品，尽可能配制出最具成

聚二甲基硅氧烷是什么类型的表面活性剂

它不是表面活性剂的，请具体说明哪种结构聚二甲基硅氧烷

无硅油洗发水里面说的硅油是什么成份

硅油的化学名叫聚二甲基硅氧烷,是一种高分子合成的润滑油,起润滑作用

硅油洗发水与无硅洗发水成分基本是一样的,都是由若干种表面活性剂组成,具体使用哪几种表面活性剂,需要根据成品定位与配方师的个人水平与喜好,目前绝大多数洗发水(包括无硅洗发水)都是采用月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠,椰油基丙基甜菜碱,椰油酸单乙醇胺这三种表活混合搭配,搭配方式有很多种,细说的话就比较专业了,还会涉及很多辅料的添加,就不一一展开了如果是含硅油的洗发水就再加入硅油,如果是无硅洗发水就直接灌瓶可以卖了形象一点的说法就是,洗发水的生产如同炒菜一样,放酱油,糖,味精,猪肉,加热搅拌一下就成了菜肴,洗发水也是类似

什么叫做硅烷化

硅烷化作用是指将硅烷基引入到分子中,一般是取代活性氢。活性氢被硅烷基取代后降低了化合物的极性,减少了氢键束缚。

SiH4 + Cl2 = SiCl4 +4HCl

SiCl4 + 4NaOH = Si(OH)4 + 4NaCl

Si(OH)4 + 4CH4 = Si(CH3)4 + 4H2O

常用的硅烷化试剂：

BSA N,O-Bis(trimethylsiyl)acetamide N,O-双(三甲基硅烷基)乙酰胺

BSTFA Bis(trimethylsilyl)trifluoroacetamide 双(三甲基硅烷基)三氟乙酰胺

DMDCS Dimethyldichlorosilane 二甲基二氯硅烷

HMDS 1,1,1,3,3,3-Hexamethyldisilazane 1,1,1,3,3,3,-六甲基二硅烷

MTBSTFA N-(ter-Butyldimethylsilyl)-N-methyltrifluoroacetamide N-(特丁基二甲基硅烷基)-N-甲基三氟乙酰胺

TBDMCS t-Butyldimethyl chlorosilane 特丁基二甲基氯硅烷

TFA Trifluoroacetic acid 三氟乙酸

TMCS Trimethylchlorosilane 三甲基氯硅烷

TMSDEA Trimethylsilyldiethylamine 三甲基硅烷基二乙胺

TMSI Trimethylsilylimidazole 三甲基硅烷咪唑

聚二甲基硅氧烷 在护肤品里面有什么作用

那就是洗发露中的硅油，硅油的作用是润滑的。但是一般头皮不适合硅油使用，但是用在发梢上对头发起到修复毛糙作用。但在护肤品中最好别用含硅油的。因为头皮和皮肤都是一样的皮质结构。头皮使用时间长了易脱发。硅油只能表面起到皮肤的滋润效果，长时间使用轻微伤害皮肤。

聚硅氧烷有抗皱紧致作用吗

聚硅氧烷防腐漆可作为建筑钢桔构、高速公路护栏、变压器、铁道桥梁、交通设施、机械设备等表面防腐蚀、超耐候、高装饰、超耐久涂层。 天津市外星化工给您最专业的解答！！。您好，知我药妆肌肤顾问很高兴帮助您。 亲，有效抗皱的眼霜，建议试试以下这款： 巴黎欧莱雅金致臻颜眼霜L\'OREAL PARIS金致臻颜眼霜 巴黎欧莱雅金致臻颜眼霜的产品信息： Pro-Calcium钙原因子首次运用于巴黎欧莱雅金致臻颜系列，其划时代的亲肤。环五聚二甲基硅氧烷是一种以二甲基二氯硅烷为主要原料，在经过水解合成工序制得的水解物基础上经过分离、精馏，或者是在水解物经过裂解后或在DMC基础上再分离、精馏后制得的化合物。 广泛使用于化妆品和人体护理产品中，与大部分的醇和其他化妆。没有伤害的 那是一种有机物质，应该不会对皮肤有伤害作用。严格意义上来讲聚硅氧烷-8与silicone（翻译成汉语为聚硅氧烷，硅树脂）是同一种物质。聚硅氧烷是一类以重复的Si-O键为主链，硅原子上直接连接有机基团的聚合物。8是指该聚合物的聚合度为8。聚硅氧烷因聚合度的高低而呈现不同的物理特性。它们以。保溼成分：甘油，维他命B5，维他命E，乳酸，矿脂，海藻提取物，丙二醇，聚乙二醇，透明质酸（玻尿酸），荷荷芭油，氨基酸，水解胶原蛋白，天然保溼因子NMF，卵磷脂，神经酰胺，胆固醇，硬脂酸酯，豆蔻酸酯，棕榈酸酯，甘油酸酯，山梨醇，尿素，。病情分析：你好！发胶里面含有二苯基甲硅烷氧基苯基三甲基硅氧烷对是对人体不会的化工物质。,意见建议：是会对 的质量产生影响的。。铝可做金属粉末防氧化剂 烷氧基聚硅氧烷是玻璃 当然有了，硅的化学性质很稳定，一般都不会发生氧化反应。长辉BNK-LK600 流平剂为聚醚改性聚硅氧烷共聚物 特性 润溼难以润溼的底材 优点 强劲降低表面张力 强劲地增进表面滑爽，相容性好 更好的防缩孔、空气释放性 广泛的相溶性、混溶性 、抗刮伤性佳 不影响重涂、不影响附着力 适用于紫外光固化（UV）。不一样的，聚二甲基硅氧烷在平常的洗发水和护肤品里有都有，起保溼作用，聚二甲基氧玩醇听名字跟醇类有关可能会带有酒精味吧，他们都是聚合物，望采纳

什么是硅烷浸渍

硅烷浸渍简单地说就是砼表面进行硅烷喷涂，首先解释下什么是硅烷。在一般的海港工程、内陆盐碱地、冻融破坏较严重、环境恶劣的工程中均要求做混凝土结构的硅烷浸渍防腐施工，这里所指硅烷一般仅指异丁基（烯）三乙氧基硅烷DB-H538（液体）和异辛基三乙氧基硅烷DB-H580（膏体），且对含量要求比较高，分别要求为989%以上和80%以上。

其次解释什么是浸渍。浸渍就是对混凝土结构表面进行喷涂的过程，根据工程设计文件要求不同、所用硅烷产品不同、以及施工部位不同等原因会决定喷涂方式或工具不同，比如滚涂、高压喷涂、无气喷涂等等。

不论是对硅烷产品的指标要求还是喷涂后的应用检测要求，一般均按照交通部《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ275-2000）的标准执行。

洗发水里的聚二甲基硅氧烷和脸部护肤品里面的聚二甲基硅氧烷有什么区别

聚二甲基硅氧烷本身无毒，高浓度情况下可能会影响脑部，但是理论来说人体一辈子接触到的聚二甲基硅氧烷在体内的残留也不会超标，这个成分对皮肤及粘膜没有 ，但对眼睛有一定的 性。但是也没啥大问题，而对于毛孔来说理论上是安全没事，但不排除个体差异，在于护肤品里面没啥问题

硅烷化作用是指将硅烷基引入到分子中,一般是取代活性氢。活性氢被硅烷基取代后降低了化合物的极性,减少了氢键束缚。

SiH4 + Cl2 = SiCl4 +4HCl

SiCl4 + 4NaOH = Si(OH)4 + 4NaCl

Si(OH)4 + 4CH4 = Si(CH3)4 + 4H2O

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