采购控制程序有哪些

采购控制程序：、目的

为使本公司采购作业有所依循，物料有所控制，达到提供适质、适量的采购职能，确保公司采购产品均能符合要求条件，物制定本程序。

2、适用范围

适用于原物料、生产辅料、仪器设备、办公劳保用品等有形物之采购及承运、委外加工等劳务管理。

3、职责

3．1 物料课长：订购价格在5万元以上之订单之审核。

3．2 采购课：运输、办公劳保用品、生产及辅助材料、承运及委外加工之采购经办单位。

3．2．1 采购主管：采购计划之编制、5万以下订单之审核及5万以上订单之复核、急料之跟催。

3．2．2 采购员：订单之计算与下达、物料之跟催。

3．3 货仓部收料员：所有有形物料、设备及办公劳保品之数量验收。

3．4 IQC部：秘有生产及辅助材料品质验收。

3．5 工程部：仪器设备品质验收。

3．6 工模部：工模品质验收。

3．7 PMC部：生产计划之编排，物料之跟踪及交期控制。

4、定义。。。。。。待续，更多详细内容欢迎访问我的百度空间

盘点教材

在库存过程中，在些货物因存放时间太长或保管不当使其质量受到影响。为了对库存商品的数量进行有效控制，并查清商品在库中的质量状况，必须定期或不定期地对各储存场所进行清点、查核，这一过程就是盘点。

盘点的目的主要是：

1查清实际库存数量

由于众多原因，如收发中记录库存数量时多记、误记、漏记；作业中导致商品损坏、遗失，验收与出货时清点有误；盘点时误盘、重盘、漏盘等，往往导致账面库存数量与实际存货数量不符，通过盘点清查实际库存数量与账面数量，发现问题并查明原因，及时调整。

2计算企业资产的损益

库存商品总金额直接反映企业流动资产的使用情况，库存量过高，流动资金的正常运转将受到威胁，而库存金额又与库存量及其单价成正比，盘点就可以准确地计算出企业实际损益。

3发现商品管理中存在的问题

通过盘点查明盈亏原因，发现作业与管理中存在的问题，并做出相应的措施，从而提高库存管理水平，减少损失。

一般来说，盘点作出的内容主要有以下几项：

1货物数量

通过点数计数查明商品在库的实际数量，核对库存账面资料与实际库存数量是否一致。

2货物质量

检查在库商品质量有无变化，有无超过有效期和保质期，有无长期积压等现象，必要时还必须对商品进行技术检验。

3保管条件

检查保管条件是否与各种商品的保管要求相符合。如堆码是否合理稳固，库内温度是否符合要求，各类计量器具是否准确等。

4库存安全状况

检查各种安全措施和消防、器材是否符合安全要求，建筑物和设备是否处于安全状态。

4稽核仓库账务工作的落实度

一旦料账不准，对生产与现场生产工作绝对是致命的伤害，因此企业经营阶层一定会审慎地订定仓储物料管理办法，授权仓库管理人员依规定执行料账登账作业。

虽然做好料账工作是仓库人员天经地义的责任，但是“一样米养百样人”，难免有些仓库人员的经营意识不足，责任感也不够，或者疏忽，或者“拖”的习性难改，日久顽生，使料账产生大差异。

为了及早发现“人”的问题点，及早警示处理，而且可以及早警惕仓库作业人员，及早修正其偏差习性，定时尤其不定时的稽核有其必要性。经复查结果，一切落实正确，当然更好，如有偏差，更可及早补救。

5更有效的仓储整顿

没有人会否认，仓库存放的应该是良品，因为生产需用的一定是良品，而且仓库应该存放生产需用的料，绝对不是呆料。

理念那么清楚，而事实上经常不然。由于工作繁忙，经常在“备战”中，因此仓库人员很少能细心地及时核查，以致良品变不良仍然不知，呆料长久盘踞宝贵的仓库储位而不自知。很大部分的工厂，不是经常呆料与急需料一起，不良品与良品齐飞吗？

为使仓库更有效，更早发现不良品与呆料发生的启因以求谋防堵之策，一定需要定期实地盘点的手段，使一切潜在的问题现形。

盘点的步骤

盘点作业一般根据以下几个步骤进行；盘点前的准备、确定盘点时间、确定盘点方法、培训盘点人员、清理盘点现场、盘点、查清差异原因、盘点结果处理。盘点作业步骤如图5-6所示：

步骤一 盘点计划

(1) 盘点计划阶段

很多中小企业的盘点主持人，由于缺乏经验，没有做好盘点计划，因此乱成一团，尤其是没有针对预盘阶段做出深入计划，以致到了复盘时仓储仍乱的不可收拾，因此拖延复盘时日，令参与者怨声载道。

一般而言，盘点计划多在复盘日期的一个月前就要具体拟订而且发布。比如预定6月26日到6月30日为复盘(一般人所称的“大盘点”，就专指复盘而言)，那么5月31日前就要确立盘点计划。这样才可以要求仓库人员做好预盘，以待复盘的完善执行；也同时要求生产现场，在复盘的多少天以前，调整生产作业，渐渐达成“净空”水准，以利盘点(因为“在制品”是最不容易“计价”的)。此外，对采购人员，以及托外加工人员，才可能有更具体的因应指示、使复盘进行分析，对储位规划作出结论，提供予仓库人员，使他们在预盘阶段就融入仓储整顿与储位规划的功能。

盘点计划的有关技巧

首先，是针对时程的计划要有周详的考虑。例如计算好每一位预盘主办员每天能用多少小时去真正进行预盘(由于每天仍要进行入出库作业，所以可能每天仅2至3小时可以真正有效地从事预盘作业)，共有多少料项，差不多要多少天才可以完成预盘。而且要真正去协调各部门的正常入库作业，一定要集中在每天什么时段，以避免预盘的困扰。这是不可以“一声令下”就让仓人员“自己想办法”的此外，生产活动也要计划何时开始“收缩”，使在复盘执行的数日之前，应进料的尽可能进料，该缴库的尽可能缴库，生产现场才有尽量“净空”的可能。

对预盘阶段的控制一样很重要，因此也需要更明细的计划，这一般是交由预盘主办人员自己拟出各储位区(甚至储位)的预盘时程计划，经过盘点主持人的了解(可行性及调整)，再依此控制，才会真正有效率。

步骤二 确定盘点时间

一般来说为保证帐物相符，货物盘点次数愈多愈好，但盘点需投入人力、物力、财力，有时大型全面盘点还可能引起生产的暂时停顿，所以，合理的确定盘点时间非常必要。引起盘点结果盈亏的关键原因在于出入库过程中发生的错误，出入库越频繁，引起的误差也会随之增加。

决定盘点时间时，既要防止过久盘点对公司造成的损失，又要考虑配送中心资源有限，商品流动速度较快的特点，在尽可能投入较少资源的同时，要加强库存控制，可以根据商品的不同特性、价值大小、流动速度、重要程度来分别确定不同的盘点时间，盘点时间间隔可以从每天、每周、每月、每年盘点一次不等。如A类主要货品每天或每周盘点一次；B类货品每两三周盘点一次；C类不重要的货品每月盘点一次即可。另外必须注意的问题是，每次盘点持续的时间应尽可能短，全面盘点以2-6天内完工成为佳，盘点的日期一般会选择在：

1财务结算前夕。通过盘点计算损益，以查清财务状况；

2淡季进行。因淡季储货较少，业务不太繁忙，盘点较为容易，投入资源较少，且人力调动也较为方便。

步骤三 确定盘点方法

因盘点场合、要求的不同，盘点的方法也有差异，为满足不同情况的需要，尽可以快速准确地完成盘点作业，所决定的盘点方法要对盘点有利，不至于盘点时混淆。

1帐面盘点法

帐幕面盘点法是将每一种商品分别设立“存货帐卡”然后将每一种商品的出入库数量及有关信息记录在帐面上，逐笔汇总出帐面库存结余量。

2现货盘点法

现货盘点法是对库存商品进行实物盘点方法。按盘点时间频率的不同，现货盘点又分为期末盘点和循环盘点。

（1）期末盘点法

期末盘点是指在会计计算期末统一清点所有商品数量的方法。由于期末盘点是将所有商品一次点完因此工作量大、要求严格。通常采取分区、分组的方式进行。分区即将整个储存区域划分成一个一个的责任区，不同的区由专门的小组负责点数、复核和监督，因此， 一个小组通常至少需要本人分别负责清点数量并填写盘存单，复查 数量并登记复查结果，第三人核对前二次盘点数量是否一致，对不一致的结果进行检查。等所有盘点结束后，再与电脑或帐册上反映的帐面数核对。

（2）循环盘点法

循环盘点是指在每天、每周销点一部分商品，一个循环周期将每种商品至少清点一次的方法。循环盘点通常对价值高或重要的商品检查的次数多，而且监督也严密一些，而对价值低或不太重要的商品盘点的次数可以尽量少。循环盘点一次只对少量商品盘点，所以通常只需保管人员自行对照库存资料进行点数检查，发现问题按盘点程序进行复核，并查明原因，然后调整。也可以采用专门的循环盘点单登记盘点情况。

期末盘点与循环盘点优劣差异比较见表5-8：

表5-8 期末盘点与循环盘点差异比较

要得到最正确的库存情况并确保盘点无误，可以采限帐面盘点与现货盘点平等的方法，以查清误差出现的实际原因。

步骤四 培训盘点人员

盘点人员的培训分为两部分：一是针对所有人员进行盘点方法及盘点作业流程的训练，让盘点作业人员了解盘点目的、表格和单据的填写；二是针对复盘与监盘人员进行认货品的训练，让他们熟悉盘点现场和盘点商品，对盘点过程进行监督，并复核盘点结果。

步骤五 清理盘点现场

盘点作业开始之前必须对盘点现场进行整理，以提高盘点服务业的效率和盘点结果的准确性，清理工作主要包括以下几个方面的内容：

1盘点前对已验收入库的商品进行整理归入储位，对未验收入库属于供应商的商品，应区分清楚，避免混淆：

2盘点场关闭前，应提前通知，将需要出库配送商品提前做好准备;

3帐卡、单据、资料均应整理后统一结清以便及时发现问题并加以预防；

4预先鉴别变质、损坏商品。对储存场所堆码的货物进行整理，特别是对散乱货物进行收集与整理，以方便盘点时计数。在此基础上，由商品保管人员进行预盘，以提前发现问题并加以预防。

步骤六 盘点

盘点可分为两部分进行

(1)预盘阶段

预盘不限于仓库人员，而应该扩大到生产现场，因为生产现场难免仍有在制品，原则上，半成品、余料以及成品，在盘点前最好已经回缴仓库(但是有些工厂则仍留在现场待盘点)，当然也在一些“生财器具同样要盘点”。此外，采购与托外加工主办人员也不可能置身事外，因为很可能仍有一些模具等生财器具在外。当然，也有一些料品送出托外加工，仍留在托外工厂内，这也是我方的资产，同样列入盘点范围。

在预盘阶段，首先由盘点主持人以电脑或会计部门的“永续盘存账”为基准作出“预盘明细表”，交给仓库(或现场等直接责任对象)，要求依之“点”出应有数量，同时依新储位整顿存置定位，挂上盘点单，记录预盘有关栏位，并把预盘结果(包括盘盈，盘亏的差异)呈报盘点主持人。当然，也可以由盘点主持人直接作出“盘点单”交给预盘主办者，而不用“预盘明细表”。

盘点主持人一点也不闲著，除了要稽核预盘进行实况之外，仍要针对预盘的差异状况进行分析与调查，并采取补救措施。

1预盘明线表

预盘明细表

品类：――― 预盘期： 年 月

前期 本期 本期 本期应有

料号 品名规格 单位 盘存量 入库量 出库量 盘存量

在上表中，笔者建议每一品类列印一份，以利该品类（各料项）仓库主办员便捷使用于预盘作业（因为一般仓储，都以同一品类存放同一储位区为原则）。而栏位中，“前期盘存量”舆“本期出库量”可以略去。

依据“预盘明细表”，仓库人员在预盘阶段逐一清点，再挂上“盘点单”，是最合理的方式。

(2) 盘点单

盘点单

物料盘点单 NO

品类代号 简称

料号

品名

规格

计量 应有预盘量

预 日期 盘点人

盘 实盘量 盘盈(亏)量

复

盘 日期 盘点人

实盘量 盘盈(亏)量

存料

状态 □良 品G

□不良品B

□呆 料D 备

注

“盘点单”基本上分三大部分。

第一部分是总栏位，包括“盘点单No”、“料号”与“品名规格”及“单位”加上“应有盘点量”单位。其中最需要注意的是“盘点No”，一般是在盘点前就已印妥，而且顺序联号控制，由盘点主持人管控。因为基本上盘点一定要把散存于储位区的料品，一一回笼到同一储位(区)，因此一个料项一张盘点单是合理的。

第二部分“预盘”有关栏位，由预盘主办人填入“预盘实际量”，以及“盘盈”或“盘亏”量，加上预盘者的签名(含日期时间)。

第三部分则是“复盘”有关栏位，由复盘者填入，包括“复盘实际量”及“盘盈”或“盘亏”量，同时签名。

“盘点单”或称“盘点卡”，大多由稍硬卡纸印制，且有铁丝可绑挂，绝大多数设计为三联式，第一联仍挂料架上(结算完成后再取消)，第二联由复盘者撕下交予盘点主持人，第三联由预盘主办人撕下呈交盘点主持人，以明责任，兼作回馈资讯。此为最佳顺序。

预盘的注意事项

预盘是最基础的工作，也最要求“细腻”与“确实”，否则整体盘点就不易落实有效率。

首先，要依据“预盘时程计划表”去进行，而且依序找定储位区与储位逐一进行，最好把散落在其它储位（区）的存量找到，回归固定的储位。同时依照仓储整顿的观念，分辨出呆料与不良品（如有呆料与不良品必须移仓，则要求另立盘点单），把容器中的零星数整理补齐，弃区空容器，如此才有利于复盘作业。

盘点主持人也要每日盯紧“预盘时程计划表”，与呈上来的“盘点单”第3联互相勾稽，以控制进度，千万不可以“放牛吃草”。必要时要到仓库现场去察看确认。

(3) 复盘阶段

预盘既已完成就绪，就可进入复盘阶段。复盘工作多由盘点主持人指派与被盘点部门权责比较不相干的部门人士所担任。例如物料仓库，大多由人事、营业、设计等部门人员去担任乘坚策肥工作，而不会由采购或品管去担任，因为后两者与物料仓库关系较为密切，有“瓜田李下”之嫌。

复盘工作较为单纯，是根据预盘阶段的“盘点单”去复查。复盘者可以要求被盘者逐项将料品卸下，深入清点，再记入实际状况，填入“复盘”有关栏位内。平常是撕下“盘点单”一联，回报予盘点主持人。

更负责任的复盘人员，还会更进一步复查料品的品质状况(甚至存置时间呆料状况)，呈报反应，这当然值得鼓励。

复盘的注意事项

复盘时比较单纯的，一般是采取“抽样”详查、每项全盘的观念。意即，每一个料项都要“盘”到，即使略盘（依容器标准内装数乘以容器数，可得总数，但要检查容器是否“落实”整顿）亦可。但每隔若干料项，一定要详盘，也就是要求预盘人把该料项从储位上卸下，逐一数，以确认其预盘的确实度。如发现有不少的“不落实”之处，可以向盘点主持人呈报，要求重新做一次预盘的工作。

步骤七 查清差异原因

盘点会将一段时间以来积累的作业误差，及其他原因引起的帐物不符暴露出来，发现帐物不符，而且差异超过容许误差时，应立即追查产生差异原因。

一般而言，产生盘点差异的原因主要有如下几个方面：

1计帐员素质不高，登录数据时发生错登、漏登等情况；

2帐务处理系统管理制度和流程不完善，导致货品数据不准确；

3盘点时发生漏盘、重盘、错盘现象，导致盘点结果出现错误；

4盘点前数据资料未结清，使帐面数不准确；

5出入作业时产生误差；

6由于盘点人员不尽责导致货物损坏、丢失等后果。

步骤八 盘点结果处理

查清原因后，为了通过盘点使帐面数与实物数保持一致，需要对盘点盈亏和报废品一并进行调整。除了数量上的盈亏，有些商品还将会通过盘点进行价格的调整，这些差异的处理，可以经主管审核后，用表5-9所示的更正表进行更正。

表5-9货品盘点数量盈亏、价格增减更正表

盘点改善与提升管理绩效

盘点不应该仅只限于资产的结算及财务报表的用途，而应该有更高层次的目标，那就是改善物料管理问题，提升物料管理水准；尤其“实地盘点”劳师动从，产销活动甚至不得不停下来，没有精打细算是不行的。

为了更深入地叙述这个观念，笔者谨先就“仓储规划”、“仓储整顿”以及“发掘与分析问题”三个大方向加以讨论，也希望借此“抛砖引玉”，给从事仓库管理的实务人士更多反思检讨。

（1）仓储规划的实践

对一般加工装配业而言，销售状况必然是变动的，生产当然也跟著变动，当然生产用料也一定是变动的。以往半年一年需求很旺的产品，现在可能已是强弩之末，甚至是“聊备一格”，故采取低库存或无库存策略才是正确做法。因此它的储位绝对不可以如往常地占用，甚至这种料品多项合并起来放一个储位都有可能。

我们还可以同样的想像，经过设计变更以后变成的旧料，当然它的储位也应该减少，甚至移到待处理区域如呆料区才是正途，而不应该如往昔一样占领偌大主料储位。还有，依产品的寿命周期已预测到末期的产品，则它所关连的料品因为产品的需求提高而大增或经过设计变更的新料，这些一定要给予更大空间的储位，使它们能有足够库存容量，而且还要放置在显目易取的储位区内（此即Fast Moving的观念）。

由于这种变动的缘故，定期的储位规划变得极有意义，而且对仓库的使用效率，以及用料生产备料的水准，都有很大助益。当然，如果是产品生产计划很稳定，变化很少的工厂，以及料品通用性很高的工厂，那又另当别论了。

仓储储位的规划的基本观念，其架构为先做好次半年（或一年）的。产销预测，由预测的各产品月产量基准，循“作料标准”（BOM）展开各需用料项的“平均月需用料量”，再比对“购备期间”（Lead Time）,得到适当的“库存量水准”。最后依各料项的库存量水准，换算其容器容量及排置方式，终身储位的单位数，作各储位区的配置参考。

由于仓储工作规划具有Reengineering(再造)的意味，储位移置很需要时间，因此笔者多建议利用实地盘点，在预盘阶段一并完成。

经过仓储规划的执行之后其具体的效益，首先是主料储位区更具“生产导向”的效益，因为呆料与不用料已经移开，完全是以“生产需用料”为主体。其次，是料账不准的困扰会降低。因为需用量较大的料项，已经配置给它充分的储位空间，仓库人员自然比较不会乱放。

（2）仓储整顿的全面深入实践

前面已经讨论过仓储整顿，我们整顿的目标，在于料与帐的核对调整，以及容器储位的精实化（避免虚胖，而致不易判定真正存量），再加上呆料的移仓处理、不良料的发掘与处理。

这种仓储整顿，固然也可以透过日常工作忙碌，使每天应该执行的整顿工作，变成不易落实；况且有不少工厂仍未具备这种自主盘点的观念和制度要求。

因此，索性透过半年一次的实地盘点来具体一并执行，也是必要的补救之道。此外，即使平日已作循环盘点，趁著实地盘点时一并为之，不是更好吗？

（3）问题发展与分析

物料管理是一个既古老又传统的管理工作，然而它却是“历久而弥新”，永远有问题，而原有的问题及困扰常常都没法“根治”。

由于物料管理良劣严重关系到产销和利润，我们不得不花很大心力去做好物料管理。很少有管理人员能预估问题发生的所在，又能深入追踪分析问题的原因，以谋求对策。因此，利用实际盘点的机会，同时深入查核其问题点，也追踪分析其原因，是绝对有其必要的。因为这样才可能筹谋有效对策，提升物料管理水准。

根据笔者的经验，在实地盘点的过程中，细心的盘点主持人可以发现下列问题：

1预盘时发现库存料不足帐面数，再追踪知悉为存置于非主料仓的外仓。

这是一个警讯，即入库作业已经不确实了。如果被“有心人”利用，就会变成不该发生的损失。

2设变后的“旧料”的呆料率很高

这是制度上的问题，也是“先进先出”执行面的问题。要立即检讨设变的旧料处理规定，以及落实度必要时强化“先进先出”的技巧。

3现变质不良料比率高

这也是一大警讯，表示仓储环境已经有问题了，也可能是“进料检验”的条件不够严谨，才会让“很容易变质”的料品进入仓库。

4一般性的呆料比例高

这表示经常性的储位整顿和常时盘点有执行的必要。

5某些局部料项（或仓库主办人员）料账不准情况严重

这似乎在告诉我们一些讯息，或者是仓库主办人员的落实性已经偏失了，或者标准容器有必要运用了。

当然，不会只是以上所列五种状况。只要是老经验的资材主管，加上心细有逻辑理念，一定还可以找出更多的间题及原因。现在我们关心的是，如何去更深入分析，找出对策，可运用哪些技巧。这是更值得我们充分发挥的领域。

盘点提升物料管理水准

为了达到料帐准，以及顺畅供应生产排程所需用料这两项目的，仅靠半年一次的实地盘点，在“时机”上是绝对不够的，我们必须谋求更高频率、更灵活的方式，这就是常时盘点法。

1循环盘点的做法

基本上，这是仓库内部自主性的管理辅助作业，目的在于仓储整顿以及料账维护。虽然称为自主性作业，但笔者仍建议纳入物料管理制度准则之中，明确地要求仓库人员要依循执行，同时还要由高阶主管者设法稽查其执行状况。

首先，要确立循环的周程时间，笔者建议以每个月循环一次为最好，意即每个月都有一次被盘点到的机会。当然这只是原则，不妨再长短调整之。比如说，在“存货式生产工厂”，料品的通用性很高，安全存量水准比较高，则两三个月才循环一次，也未必不可，尤其平日料帐都还蛮准的话。

其次，要有循环盘点的执行计划，这一般都由仓库该“品类”主办人员拟行，由仓库主管核定即可。在这项计划下，主要是以各储位为单位(等于是各料项)的盘点预定时程，意即哪一天到哪一些储位(或料项)，作执行与稽核的依据。

至于执行盘点的时间，大多在每天现场作业(正班作业)结束的前后一小时内，或在下班后一小时内为最佳，但在下班前一小时(例如下午四点钟)开始执行也很好。因为在一般情况下，这时侯很少进行“正常发料”工作的，正好可供整理整顿之用。

执行该储位(料项)的常时盘点大多采用“略盘”方式，以容器(盒、袋、包)数乘以包装标准，得到“实盘量”，再与库存管制卡(或管制帐簿)比对，如有异状，再深入分析追查。最后再用“库存调整单”形式予以呈准调整。

此外，还可能更深入做仓储整顿的工作，例如呆料检核与移仓，变质与不良料品的检出处理，容器化零为整等功能，则更能提升仓储管理水准。这以装配业尤为必要。

2 生产排程用料的常时盘点

笔者一直强调“仓储物料的目的在生产使用，而非库存资产本身”。在此时，完全看出这点理念的注解。只要生产排程所需用料不能顺畅供应，那么仓库有多少存料，仓库整理整顿多么了不起，都已经没有太大意义。

常时盘点要如何去做？不妨从生管的立场先做考虑，尤其生管的“细排程”(Detail Production Schedule)完成后，立即展算它所需的用料项目以及需用量，到仓库储位上去核查这些需用料项的料帐准确否，品质状况如何，是否够用。如此专注与排程需用料之盘点，岂不比所有料项的盘点，更具效率更有意义吗？

当然，还可以扩大处理范围，把细排程从一周延伸为一个月，则更具效率。有些公司则以订单或生产批的需用料作为常时盘点对象。

至于“谁”来执行这项工作呢？笔者建议由生管排程人员介入参与，甚至主导。有些工厂则允许生产现场主管到仓库内“关切”排程用料实况，这点相当实际有些工厂规定人员不准进入仓库，似乎不必太坚持。

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生产及物料控制，通常分为两个部分： PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管） 主要职能是生产的计划与生产的进度控制； MC：物料控制（俗称物控） 主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。

生产与物料控制

供应、生产、销售物流一体化的核心 1、我国加入WTO与企业生产经营所面临机遇与挑战。 2、生产与物流控制（PMC） 生产与物流控制（PMC）的内涵。 多变的市场需求对生产与物流控制（PMC）的新要求。 传统PMC组织构的弊病。 缺乏协调性和系统优化PMC给企业供应、生产、存货和销售带来种种问题。 如何建立适应市场需求变化的、协调性强PMC组织架构。 PMC与销售计划、采购、生产作业及存货控制之整合。

生产计划控制

1、生产与销售业务链接——如何找到有效的产销链接方式 2、生产计划——制定生产计划的内涵、条件及标准 3、生产计划制定技巧 4、生产异常对策 5、生产业绩评价——分析指标及绩效改进

JIT生产计划与在制品控制

1、多变的市场需求给企业生产运作与制品占用带来的问题 2、JIT生产方式下的生产计划与控制 准时化生产方式（JIT）的观念 推进式控制系统与拉动式控制系统区别 JIT生产计划的特点与追求的目标 JIT生产计划的种类 3、柔性计划的制定 滚动式生产计划（案例分析与 *** 作） 主生产计划与市场销售部的“游戏规则” 主生产计划、生产指令与IE技术关系 4、在制品占用的控制有效方法——看板管理 看板管理原理与运作（游戏） 看板种类与使用方法 用看板组织生产的过程（一汽大众JIT生产录象） MRPⅡ与JIT相结合的物流控制模式(案例讨论) 5、设备的快速装换与调整 6、工序设计与设备布置合理化 7、MRPⅡ与JIT相结合的物流控制模式(案例讨论) 一汽大众JIT案例（录像） -青岛海尔集团物流管理案例及《海尔集团、红塔集团现代物流》录像 上海通用汽车供应链管理与库存控制案例

物料管理与库存控制

1、物料管理精髓、职责及运作 2、物料需求计划 常备性物料计划制定 专用性物料计划制定 MRP系统的运作程序原理（案例分析） 现代工业企业MRPII 、QAD、ERP实施的方式、障碍及解决方案 3、供应商交货跟催与控制 如何实施采购商务功能与物流控制功能分离 如何建立新型的供应商供合作伙伴关系与实施新型的供货方式 采购框架协议、订单、跟催、看板拉动之间的关系 4、库存量预测 需求变化的原因分析 库存积压或缺货原因分析 提高预测准确性的途径 库存量预测的方法 5、库存控制 不同需求特征的物料进货批量的控制方法——JTT、EOQ、LOT FO LOT控制方法 物料库存控制——ABC控制方法、定量控制方法、定期控制方法、变动系数控制法（某外资企业应用案例） 降低库存的有效途径 6、呆料与帐外物资管理 呆料形成的原因 如何通过跨部门的参与，防止和有效处理呆料（某企业有效防止及有效处理呆料成功案例） 帐外物资管理的处理方法 7、物料包装与工位器具规划 传统物料包装存在的弊病 如何根据产品特点、生产批量和仓储条件逐步推行标准工位器具（某制造企业标准工位器具照片资料） 标准工位器具设计的基本要求（上海大众汽车《标准工位器具设计要求》案例） 工位器具使用与管理 8、备品备件管理 企业在备品备件管理中普遍存在的难题 如何解决产品描述不一的问题（成功案例） 如何解决需求不确定性与库存控制的矛盾（成功经验） 备品备件请购方式与业务流程（成功经验） 如何建立备品备件请购、验收与承付的控制关键点 9、拓展游戏——啤酒游戏（库存预测、订货、库存成本核算的技能训练和心理素质提高）

物料计划与仓储管理

1、现代生产经验方式对仓储管理的要求 以物流运作为核心的仓储与传统仓储之区别 ISO9000、QS9000、VDA61、16949国际质量论证对仓储管理的要求 目前仓储管理面临的问题 提升仓储管理水准的有效措施 2、仓储部门职责范围界定 企业如何建立物料与生产控制（PMC）体系，合理确定仓储管理机构 如何发挥仓储部门在满足需求、协调物料计划、库位利用和库存控制的作用 在现代企业供应链环境下仓储部门的职责 3、仓储业务流程 仓储业务流程及其优化 仓储与PMC业务协调及其信息流优化 4、企业物料配送 为什么物料仓储要开展配送业务 传统仓库与配送中心的区别和联系 企业物料仓库如何向配送中心功能转化 如何建立与PMC相协调的配送体系 MRP与JIT看板管理相结合的物料配送运作程序 《日本物流配送》录象 青岛海尔集团物流管理案例及《海尔集团、红塔集团现代物流》录像 上海通用汽车供应链管理与库存控制案例

编辑本段PMC主要权限

1 公司产品政策的参与权；销售计划的知情权； 2 生产计划、物料计划审批监督与解释权； 3 生产部门或车间生产进度的监督与指导权； 4 PMC部门人事调动建议权、工作指挥权； 5 对本部门人员的绩效考评权、奖罚建议权 6 物料采购进度的监督权； 7 与其他部门支援配合全。考核指标订单完成率、产量、停机待料工时、呆料金额、材料周转率、月成本产量支持率，主要表格年度生产计划、季度生产计划、部门员工考核表、本月生产计划与材料计划分析表、异常成本分析表和上级安排其他表格。

编辑本段PMC各工作岗位说明及考核指标

1、PMC部门之PMC经理工作岗位说明 岗位名称： “PMC经理” 所属部门计划物控部直接上级总经理直接下级计划专员、物控成本专员、仓库主管、跟单员职务性质管理人员。 “岗位职责” 1 销售订单及变更的评审； 2 生产订单的审查，产销评估和协调； 3 负责《生产月计划》、《生产周计划》、《请购单》、《退/补料单》、《报废单》、《补货单》、《外协加工单》和生产部月产量的审查； 4 临时采购和紧急采购的审批； 5 制定产品生产周期； 6 分配及落实仓库工作计划，组织仓库日常盘点工作； 7 起草和修改仓库各项作业流程和管理制度，并负责督导制度工作计划等规定的落实和效果对比； 8 加强各仓库之间的工作的协调与控制，保障各仓库之间协调运作 9 参与供应商的评估和考核； 10 主持生产协调会，对整个生产效率和情况进行汇报；组织协调各相关部门解决生产过程的各类异常情况，确保生产顺畅； 11 落实各项公司制度在本部门的实施和执行； 12 统筹本部门的工作，制定本部门发展、改善计划，指派、检查和监管相关部门生产工作的完成情况； 13 教育培训本部门员工，并对本部门员工进行指标考核和评比，提出奖罚措施； 14 完成上级安排的其他工作。

良好的职业素质和沟通能力 对数据细心

[总装单据使用管理办法]

521发料要求:

5211 批次发料: 按照批次、批次量(即批领模式)进行发料。非协商情况之下严禁采用混合批次发料，即不同批次物料不能混合一-起进行发料。

5212 供应厂 商区分:同-批次，不同- -厂商物料应严格区开并标识好物料，交接物料时需特别说明。5213 发料需确保产线的生产 使用需求(需求量、需求时间、需求地点)。

22 发料时间:依据生产使用单位的申请时间进行发料并依据523条款要求:“保持信息发料信息交

523发料信息交流: 物控部人员与现场物料人员需要及时保持物料发料信息。

5231物料员进行物料发料进度跟踪以确保场地的清理 和相关接收准备。

5232 物控人员物料准备完毕后发料时及时通知物料人员以方便交接和场地清理。

53交接准备:

531场地清理: 整理即将到料的物料场地，以血工功盟场地空间、 确保充分足够及不与不同批次、不同材料发生混料倾向。

532 清点工具:准备好电子称、

特殊物料生产控制。第一，由计划部做

54交接、 验收:

生产计划控制。第二，特殊生产加工指

542放置指示与要求: 指司

示。第三、异常物料使用过程控制。

542验收:主要包含单捌

1生产时间的把握，生产量的把握

法]执行。

5421单据验收: 填写是

而非生产部门的控制

2、生产部门]不能知道物料何时进行生

是否完整

5422数量验收: 透过电

产，生产生产多少数量。

守。

5423 外观质量验收: 查

3物控参与过程物料管控及使用的管

否符合要求

5424 以上验收后，通知

i， 库存过程的管理。

4、分类，异常物料需要加以处置管理

/格品管理程序]

或无需加以处置管理的。处置过程的处

55存放: 有效进行存放管理

551安全:防流失、防变质，以

5511防流失: 防止物料流失、盗用、

这个问题很简单，在创建动态内表的时候是根据一个类型为LVC_T_FCAT的内表创建的，这个内表里面的字段可以参考一个表或结构的字段，只要这个表或结构的字段是行类型就可以了，举例如下：

第一步：创建表类型

第二步：创建行类型字段的结构

第三步：在程序中参考这个字段创建LVC_T_FCAT内表

这样创建出来的动态内表有两列，第一列的类型为LVC_S_FCAT-FIELDNAME，第二列的类型即为LVC_T_FCAT

小程序物料控制的功能灵活丰富，可以满足不同需求。首先，小程序物料控制可以基于角色，实现不同角色的权限控制，从而实现精准的物料控制。其次，小程序物料控制可以根据不同的物料类型，实现不同的物料控制，可以更加精准地控制物料。此外，小程序物料控制还可以根据不同的物料状态，实现不同的物料控制，可以更加精准地控制物料。总之，小程序物料控制的功能灵活丰富，可以满足不同需求，从而更好地控制物料。

导语：为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。

品质控制流程：

1、进料(货)检验(IQC)：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

①进料检验项目及方法 ：

a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证;

b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证;

c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检

③检验结果的处理：

a)接收;

b)拒收(即退货);

c)让步接收;

d)全检(挑出不合格品退货)

e)返工后重检

④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验(IPQC)：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC(Final Quality Control)。

① 过程检验的方式主要有：

a)首件自检、互检、专检相结合;

b)过程控制与抽检、巡检相结合;

c)多道工序集中检验;

d)逐道工序进行检验;

e)产品完成后检验;

f)抽样与全检相结合;

②过程品质控制(IPQC)：是对生产过程做巡回检验。

a)首件检验;

b)材料核对;

c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;

d)检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验(FQC)：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a 检验项目：外观、尺寸、理化特性等;b 检验方式：一般采用抽样检验;c不合格处理;d记录;

④ 依据的`标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制：即成品出货检验。(Outgoing QC)

4、品质异常的反馈及处理：

① 自己可判定的，直接通知 *** 作工或车间立即处理;

② 自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理;

③ 应如实将异常情况进行记录;

④ 对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果;

⑤ 对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。

a)必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。

b)还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。

品质控制QC七大手法：

层别法：是所有手法中最基本的概念，亦即将多种多样的资料，因应目的的需要分成不同的类别，使之方便以后的分析。(产品、机器、时间等)

检查表：以简单的数据，用容易理解的方式，制成图形或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用。

柏拉图：根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置分类;计算各项目所占的比例按大小顺序排列，再加上累积值的图形。

鱼骨图：用以找出造成某问题可能原因的图表。

散布图：是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性的一种图表。这种成对的数据或许是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的关系。

直方图：为要容易的看出如长度、重量、时间、硬度等计量什的数据之分配情形，所用来表示的图形。

管制图 ：管制图指用来判断流程是否稳定，有无机会或特殊变异原因的统计分析管理工具，主要是藉由实际品质特性与根据过去经验的管制界限来作比较，按时间先后顺序来判别产品品质是否安定的一种图形，并研究其变异来源以监视、控制和改善流程。

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