生产制造企业如何控制原材料的采购

转载以下资料供参考

供应商管理方法

采购商选择供应商建立战略伙伴关系、控制双方关系风险和制定动态的供应商评价体系是中国采购商普遍关心的几个问题。随着采购额占销售收入比例的不断增长，采购逐渐成为决定电子制造商成败的关键因素。供应商的评估与选择作为供应链正常运行的基础和前提条件，正成为企业间最热门的话题。

不同企业的不同发展阶段，对供应商的选择和评价指标也不尽相同。那么怎样才能通过量化的指标来客观地评价和选择供应商呢？基本思路是：阶段性连续评价、网络化管理、关键点控制和动态学习过程。这些思路体现在供应商评价体系的建立、运行和维护上。

(1)建立供应商阶段性评价体系

采取阶段连续性评价的方式，将供应商评价体系分为供应商进入评价、运行评价、供应商问题辅导、改进评价及供应商战略伙伴关系评价几个方面。供应商的选择不仅仅是入围资格的选择，而且是一个连续的可累计的选择过程。

建立供应商进入评价体系，首先需要对供应商管理体系、资源管理与采购、产品实现、设计开发、生产运作、测量控制和分析改进等七个方面进行现场评审和综合分析评分。对以上各项的满意程度按照从不具备要求到完全符合要求且结果令人满意，分为5个分数段（0分~100分区间），根据各分项要素计算平均得分。如 80分以上为体系合格供应商，50分以下为体系不合格供应商，7950为需讨论视具体情况再定的持续考核供应商。合格的供应商进入公司级的AVL维护体系。

建立供应商运行评价体系，则一般采取日常业绩跟踪和阶段性评比的方法。采取QSTP加权标准，即供货质量Quality(35%评分比重)、供货服务Service(25%评分比重)、技术考核Technology(10%评分比重)、价格Price(30%评分比重)。根据有关业绩的跟踪记录，按照季度对供应商的业绩表现进行综合考核。年度考核则按照供应商进入AVL体系的时间进行全面的评价

供应商问题的辅导和改进工作，是通过专项专组辅导和结果跟踪的方法实现的。采购中心设有货源开发组，根据所负责采购物料特性把货源开发组员分为几个小组，如板卡组、机械外设组、器件组、包装组等，该小组的工作职责之一就是对供应商进行辅导和跟进。

供应商战略伙伴关系评价是通过供应商的进入和过程管理，对供应商的合作战略采取分类管理的办法。采购中心根据收集到的信息，由专门的商务组分析讨论，确定有关建立长期合作伙伴的关系评估，提交专门的战略小组进行分析。伙伴关系不是一个全方位、全功能的通用策略，而是一个选择性战略。是否实施伙伴关系和什么时间实施要进行全面的风险分析和成本分析。

阶段性评价体系的特点是流程透明化和 *** 作公开化，所有流程的建立、修订和发布都通过一定的控制程序进行，保证相对的稳定性。评价指标尽可能量化，以减少主观干扰因素。

(2)体现网络化管理

网络化管理主要是指在管理组织架构配合方面，将不同的信息点连接成网的管理方法。多事业部环境下的采购平台，需要满足不同事业部的采购需求，需求的差异性必须统一在一个更高适应性的统一体系内。对新供应商的认证，应由公司级的质量部门和采购中心负责供应商体系的审核；而对于产品相关的差异性需求则应由各事业部的质量处和研发处提出明确的要求。

建立一个评审小组来控制和实施供应商评价。小组成员由采购中心、公司质量部、事业部质量部的供应商管理工程师组成，包括研发工程师、相关专家顾问、质检人员、生产人员等。

评审小组以公司整体利益为出发点，独立于单个事业部，组员必须有团队合作精神、具有一定的专业技能。

网络化的管理也体现在业务的客观性和流程的执行监督方面。监督机制体现在工作的各个环节，应尽量减少人为因素，加强 *** 作和决策过程的透明化和制度化。可以通过成立业务管理委员会，采用ISO9000的审核办法，检查采购中心内部各项业务的流程遵守情况。

(3)关键点控制的四项原则

关键点控制包括门当户对原则、半数比例原则、供应源数量控制原则和供应链战略原则。

门当户对原则体现的是一种对等管理思想，它和“近朱者赤”的合作理论并不矛盾。在非垄断性货源的供应市场上，由于供应商的管理水平和供应链管理实施的深入程度不同，应该优先考虑规模、层次相当的供应商。不一定行业老大就一定是首选的供应商，如果双方规模差异过大，采购比例在供应商总产值中比例过小，则采购商往往在生产排期、售后服务、d性和谈判力量对比等方面不能尽如人意

从供应商风险评估的角度，半数原则要求购买数量不能超过供应商产能的 50%。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。

供应源数量控制原则指实际供货的供应商数量不应该太多，同类物料的供应商数量最好保持在2~3家，有主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。

采购商与供应商建立信任、合作、开放性交流的供应链长期合作关系，必须首先分析市场竞争环境。通过分析产品需求、产品的类型和特征，确认是否有建立供应链合作关系的必要。对于公开和充分竞争的供应商市场，可以采取多家比价，控制数量和择优入围的原则。

而在只有几家供应商可供选择的有限竞争的市场和垄断货源的独家供应市场，采购商则需要采取战略合作的原则，以获得更好的品质、更紧密的伙伴关系、更好的排程和更低的成本和更多的支持。

对于实施战略性长期伙伴关系的供应商，可以签订“一揽子协议/合同”。在建立供应链合作关系之后，还要根据需求的变化确认供应链合作关系是否也要相应地变化。一旦发现某个供应商出现问题，应及时调整供应链战略。

供应链战略管理还体现在另一个方面：仔细分析和处理短期和长期目标、短期和长远利益的关系。采购商从长远目标和长远利益出发，可能会选择某些表面上看似苛刻、昂贵的供应商，但实际上这是放弃了短期利益，主动选择了一个由优秀元素组成的供应链。

(4)体系的维护

供应商管理体系的运行需要根据行业、企业、产品需求和竞争环境的不同而采取不同的细化评价。细化的标准本身就是一种灵活性的体现。短期的竞争招标和长期的合同与战略供应商关系也可以并存。

学习型的组织通过不断地学习和改进，对于供应商的选择评价、评估的指标、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。采购作为一种功能，它的发展与制造企业的整体管理架构、管理阶段有关系。需要根据公司的整体战略的调整而不断地调整有关采购方面的要求和策略，对于供应商选择的原则和方法也亦然。

(5)供应商选择的十个原则

总原则－－全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。

系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。

简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。

稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。

灵活可 *** 作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活 *** 作性。

门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。

半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。

供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。

供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。

学习更新原则：评估的指标、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。

精益生产管理

一、生产与物料控制概论

什么是生产与物料控制（PMC）？

PMC代表Product Material Control的缩写形式，意思为生产及物料控制，简称生控。它通常分为两个部分：

PC：生产控制或生产管制，主要职能是生产计划与生产进度控制。MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出料控制）等。

良好的生产与物控管理应该做到哪几点？

1建立制定完善的生产与物控运作体系（即从销售到出货的整体运作程序）。

2预测及制定较为合理的短、中、长期销售计划。

3对自身的生产能力负荷预先进行详细的分析，并建立完善的资料。

4生产前期做好完整的月生产计划（生产总排程）和周生产计划。

5配合生产计划做到良好的物料控制。

6对生产进度及物料进度的及时跟进以及沟通协调。

生控做得差，容易造成什么现象

1经常性的停工待料因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以至经常性的停工待料。

2生产上的一顿饥来一顿饱因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死有时撑死。

3物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。

4生产计划仅起形式上的作用，与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。

5对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的动机性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。

6计划、生产及物料进度协调性不强，影响交货期，降低公司声誉。

7生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，继而影响生产计划的执行，造成恶性循环。

生产与物料控制部门的作用

1对销售部门接到的订单能协调出一个较为合理的年度、季度、月度销货计划。

2对销售部门随意变更生产计划、紧急加单或任意取消单能进行适当的限制。

3根据产能负荷分析资料，能制定出一个合理完善的生产计划，对生产订单的起伏、生产计划的变更有准备措施，预留“备份程序”。

4能准确地控制生产的进度，能对物料控制人员做好物料进度的督促。

5当生产进度落后时，能及时主动的跟有关部门商量对策，协商解决办法，并采取行动，加以补救。

生产与物料控制的五大模块

1产能负荷评估

2订单评审

3生产计划

4物料计划

5出货计划

二、产能评估、订单评审

产能评估

作为制造型企业，如何进行自身的生产能力评估，即'产能'有一个充分而客观的认识；以利于在制订实际生产计划中和人、物、机的配合。若以超出'产能'的工作量承载，情形会是有量而不能保质，难以满足顾客对质量和功能的要求；也会造成在制品与库存增加。如太少的'产能'又不能满足顾客的订单需求，同时也会造成成本浪费。因此，生产能力是需要根据当期现实情况加以分析和平衡的。见以下解读图示。

应用描述

生产能力衡量，简单地说是生产设备在一定时间内（通常是每周或月）所能生产的产品数量。正常产能是过往生产设备的平均使用量，最大产能是生产设备所能最大程度产量，这是满负荷产量。它是一个理论参考值，是作为计划产能的参考。而作为计划产能是未有把相关主客观因素考虑在内工时计算。因此，标准衡量值也就是有效产能。它是使用机器和设备生产中，把维修、待料和生产过程返修的不良品等因素都考虑在内，从而作为考核生产部门的标准（业绩指标）基准。

其生产能力体现的质与量过程和趋向，正是不遗余力地贴近'柔性管理'，也就是在充分预估人、物、机各种情况下，获得生产计划与实际完成的调节、变通和灵活掌控。

实 *** 提示

对运用和涉及生产设备较多的企业产能分析和衡量，应注意：

★ 该企业生产机台的制造流程和承受能力，主要是机台运转的满负荷。同时，要预留材料准备的前置时间，即从物控、采购和入仓的时间准备。

★ 产品的总标准时间，每个制造过程的标准时间是有效产能标准和人力负荷能力；即依据计划产量、标准工时计算的总工时和人员数。

★ 生产配置和环境场地和承载能力，当出现急单或赶工'冲灯'时，应在评估机台在安全运转情况下的承受程度后，运用分班制或加班方式，从人力上则考虑增加员工人数来提高机台使用率。

订单评审

外部评审：根据市场预测、客户诚信、订单量大小、利润、收款周期等评审-------评审目的是接还是不接；

内部评审：根据公司目前的生产人员、机器设备、生产工艺、采购周期等对订单交期、产品规格、品质要求等方面进行评审；--------回复客户订单交期，并保证按回复的交期交货；

订单评审目的

1评估异常、异常提前、资料准备；

2确保客户订单有效完成，满足客户需要；

订单评审适用范围

1所有客户订单

2订单更改的评审

订单评审参与部门

商务部（业务部）、PMC部、产品技术部(工程部)、品保部、生产部、采购部、总经理

订单评审失控的后果

1订单评审失控，会造成生产/采购错误；

2订单评审失控，会造成生产计划延误；

3订单评审失控，会造成订单延误；

4订单评审失控，会造成生产混乱；

…………

订单评审失控的表现

1订单评审走过场；

2订单变更随意

⑴ 生产无统筹，随意插单、插单多；

⑵ 订单变更随意(内部原因、客户原因)

订单分类

1常规订单：已经生产过的，客户重复下单的订单。(常规订单评审：由计划员与商务部进行简单沟通，双方协商并确定交期)

2非常规订单：未生产过，或者客户有殊要求的订单。(新订单、紧急订单、变更订单)

三、生产计划

 生产计划

生产计划是指一方面为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划;另一方面又使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的确切准备、分配及使用的计划。

按不同性质划分,生产计划有各种类型见下表:

按计划层级/作用层级分类

主生产计划（MPS）

次生产计划（次MPS）

——此种分类常见与实际应用（尤其在有实体工厂的公司）。无论主、次生产计划（或主MPS、次MPS）其表现实体均是某个工序的计划安排。并选取其中最能体现公司经营运作和控制重点的工序作为其MPS（主MPS）的体现方式。一般制造业，均采用最后组装工序作为其MPS（主MPS）。

日程计划如何安排

1产品设计需要的时间（有的已提前设计好则不必考虑）。

2接到订单到物料分析需要的时间。

3采购物料需要的时间。

4物料运输需要的时间。

5物料进货检验需要的时间（包括等待处理宽裕的时间）。

6生产需要的时间。

7成品完成到出货准备时间

生产计划包括哪些要素？

所有的生产计划系统都有一些共通的要素。不管生产计划系统是由人工安排还是由电脑设计，都必须包括：

1工作部门（车间、线、组、拉、机器）的种类与名称。

2按从零件到成品的制造顺序。

3制造产品所需要的时间。

生产计划应满足下列条件：

1计划应是综合考虑各有关因素的结果；

2必须是有能力基础的生产计划；

3计划的粗细必须符合活动的内容；

4计划的下达必须在必要的时期。

完整的生产计划系统应具备哪些特征？

1应简单明了，从最高管理者到基层管理人员都能了解和使用。

2通过适当努力，目标可以达成。目标不至于太松，也不会太严，排程表有适当宽裕时间可应付一些意料之外的事情。

3 能提供使用者可靠的资料，使用人员可以完全信任其正确性，并可据此决定问题发生时，如何适当协调。

4能及时显示排程偏差给有关的管理人员，使其能做必要的修正，因为偏差是排程不能达到预期目标的最主要原因，所以发生后必须受到管理人的重视。时间通常很紧迫而重要，必须严格控制。

5必须具备相当的d性，以便更改而又不会中断破坏原先排程。

四、物料计划

物料计划

指为配合企业生产或服务的顺利进行，对物料需求事先加以分析，以计划物料的需用状况。

物料计划的处理程序(七个步骤)

A 销售计划；

B 制成品库存计划；

C 生产计划；

D 用料分析计划；

E 物料存量计划；

F 物料需求计划；

G 物料请购；

良好的物料计划有什么作用

A良好的物料计划可确保某一时期的物料需用量﹐使产销活动更顺畅。

B采购部门可获取可靠的物料计划。

C财务部门依据物料计划﹐可以计算大概所需资金而预先作准备以利资金的调度。

D物料管理部门借着物料计划得以控制物料的库存﹐减少呆料的发生﹐使得资金积压现象到最少。

E良好的物料计划得以消天停工待料的现象﹐而使生产得以顺利进行。

传统的物料管理方法存在哪些方面的局限

A把所有的库存项目视为独立的。

B假定生产中的需求是稳定和连续﹐是按以往平均消耗率间接地推算需求时间。

C是不断补充库存﹐不断地把仓库填满到出货前的状态﹐保证任何时候都有一定的存货。

物料供应不健全造成什么损失

A失去了工作时间和产量。

B需重新安排计划而增加额外的费用。

C延误了原来的生产进度﹐造成交期延误。

D为赶交期﹐物料到齐后加班加点﹐支付更多的加班费﹐员工疲劳﹐工作效率低并影响产品品质。

E交期延误﹐影响商誉﹐失去销售机会﹐且可能导致索赔。

物料供应不继主要有哪些原因造成

A生产计划部门

a生产计划制定不合理

b经常变更生产计划

B采购部门

a 采购人员责任不足

b 采购渠道不足

c价格太低, 造成供货商服务配合差

d供货商延误

C物控部门

a物料计划不合理

b未设定合理的安全存量

c物料进度控制不好

D仓库部门

a帐物不一致

b盘点不准确

c帐务效率低

E品管部门

a未建立检验规范

bIQC疏忽

c验收效率低

物料跟催的作用有哪些

A减少采购部门的疏忽。

B增加采购部门与供货商的联络。

C使采购部门与计划物控更一致。

D使计划部门在物料不能及时交货时能事先得知﹐并采取紧急措施。

物料控制的步骤有哪些

A进行物料分析﹕根据生产计划表﹐填制物料分析表计算出所需材料的标准用量。

B查找库存。

C查找出订购方式﹕订单订购定期定购﹐定点订购D填写物料请购单。

E材料请购﹐订购。

F物料进度控制。

G进货验收H备料准备生产。

五、出货计划

出货流程

为规范成品从入库到出库的过程跟踪、控制特制定本制度。本制度包括自发货指令下达到仓库成品发货的全过程。

各部门职责范围

1内贸/外贸业务员负责发货安排及进程的跟进工作。

2财务部负责对相关单据的财务勾稽、凭证帐目记录、帐款应收核查与出货通知确认。

3业务经理负责对出货通知单的审批工作及进程的跟进工作。

4 PMC部负责产品的清点备货、出库手续办理、清单分发及仓帐登记工作。

5 PMC部负责本制度的拟定及实施过程进行管控。

6生产总监负责本制度的审核执行及对发货作业的勾稽管理。

7行政部负责成品装货的监督确认。

8总经理负责本制度的批准执行。

出货流程

任务内容

1、业务员/跟单员根据《生产通知单》、《订单评审表》确认客户需求产品交期与数量；根据《成品出货控制表》确认实际已生产产品数量及库存数量（根据每日《成品库存日报表》确定）；确认后开立《出货通知单》，注明订单号、产品名称、规格、发货时间及数量等，报财务部销售会计确认。

2、财务部销售会计根据订货合同，对出货事项真实性进行审核；根据客户付款记录和公司对该客户的信用规定，对顾客付款情况是否符合规定进行审核；如符合要求，则于《出货通知单》签字转内贸/外贸业务员，如不符合规定要求，则签注意见退回内贸/外贸业务员。

3、内贸/外贸业务员将经销售会计确认后的《出货通知单》交总经理审批，审批不通过退回内贸/外贸业务员重新整理、运作，审批通过交内贸/外贸业务员进行表单分发。

4、内贸/外贸业务员将经总经理审批后的《出货通知单》复印两份，一份交PMC经理，一份交PMC部成品仓主管，原始单自存。

5、 PMC经理接到《出货通知单》后即时安排PC专员跟进成品生产入库，成品仓主管接到《出货通知单》后查实成品入库情况，立即组织仓管进行备货。

6、仓管按《出货通知单》规定的品名、规格、数量等，进行清点备货并将产品拉入备货区，如产品数量异常则即时通知内贸/外贸业务员，如无异常仓管即时开具《放行条》交成品仓主管审核。

7、 仓管员将按成品仓主管审核通过后的《放行条》进行装货，完毕交运输司机，司机将《放行条》交行政保安登记、放行。

8、 成品出货后，成品仓仓管将按《出货通知单》的明细与实际出货量在电脑上建立《发货清单》，《发货清单》制定好后通过电脑共享知悉结算部计价，同时列印一份交主管、经理审核存档。

9、 结算部对《发货清单》计价后交财务部销售会计确认，销售会计确认后转交总经理审批，总经理审批完毕转财务存底。

一、生产技术文件

1、技术参数文件：也称为技术说明书、制造程序文件，是生产设备和过程、技术参数 *** 作要求标准的依据。

2、工艺指导书：也称为制程描述文件，规定了产品制造、安装、检验、维护、改进的全过程的具体的工艺要求。

3、产品技术标准：综合技术参数和工艺指导书中的规定，指明产品的技术标准要求。

4、委托检测报告：是检测各种物料、零部件、半成品及成品质量情况的报告，其中包括检测数据和检具使用情况及结论等。

5、物料检验报告：在物料受采购时，需要进行质量检验，生产的物料报告是该检验过程的重要文件。

二、记录控制程序

1、设备记录程序：涉及产品技术设计、审核以及交付的设备报告。

2、工艺变更/返工控制程序：制定产品技术工艺变更及工艺返工后的物料检验和报告程序。

3、物料检验/改进报告程序：确定收/库房物料等检验/改进项目的报告程序和记录程序。

4、保养/定检程序：制定生产设备的保养/定期检查的程序以及保养/检验报告的程序。

5、缺陷反馈报告程序：涉及生产中各种缺陷发现、记录、上报及追踪问题报告的程序。

ppap是生产件批准程序的意思。

PPAP即生产件批准程序，是一种实用技术，规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

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