FANUC加工中心如何设置第4轴

1你的编码器是绝对式的吗？还是增量式的？要搞清楚\x0d\1A：绝对式把你要的轴移动到定点1815ZPA=1就可以了\x0d\若是增量式的(靠撞块就要看你原点和挡块的位置多少了\x0d\会看X90原点位置讯号的就差个3mm熟手就不用我多说了

四轴加工中心

加工中心：通常指的是带刀库的数控铣床。数控铣床又称CNC（Computer Numerical Control）铣床。数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。

四轴：一般工件在空间未定位时，有六个自由度，X、Y、Z三个线性位移自由度和与其对应的啊A、B、C三个旋转位移自由度。通常我们说得的三轴加工中心，是通过X、Y、Z三个线性轴，分别对物件进行加工。四轴就是在三轴的基础上增加了A旋转轴，即在X、Y、Z、A四个位移自由度上，对物件进行加工。

扩展资料：

1、加工中心常按主轴在空间所处的状态分为立式加工中心和卧式加工中心，加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心，主轴在空间处于水平状态的称为卧式加工中心。主轴可作垂直和水平转换的，称为立卧式加工中心或五面加工中心，也称复合加工中心。

2、按加工中心运动坐标数和同时控制的坐标数分：有三轴二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动等。三轴、四轴是指加工中心具有的运动坐标数，联动是指控制系统可以同时控制运动的坐标数，从而实现刀具相对工件的位置和速度控制。

3、按工作台的数量和功能分：有单工作台加工中心、双工作台加工中心，和多工作台加工中心。

4、按加工精度分：有普通加工中心和高精度加工中心。普通加工中心，分辨率为1μm，最大进给速度15～25m/min，定位精度l0μm左右。高精度加工中心、分辨率为01μm，最大进给速度为15～100m/min，定位精度为2μm左右。介于2～l0μm之间的，以±5μm较多，可称精密级。

参考资料：

百度百科——数控加工中心

设置方法是将工作基准面拖直，拖直后的角度就是B坐标的角度将其输入倒工件坐标系中的B坐标。程序运行时就会自动以工件坐标系为中心旋转加工各部分尺寸。

设置办法

A轴为三轴后加在右边的第四轴，面向X轴正向A值为正数时顺时针旋转，A值为负数时逆时针旋转，A60四轴只能顺时针旋转，A60四轴只能逆时针旋转，即旋转方向由A正负值决定。

但我的后处理处理往复刀路时，往第一个方向时角度A是对的，一但有与第一个方向反旋转时，角度值是错的。

加工中心a轴即4轴，又称B坐标，是绕xy平面旋转的轴。使用方法是将工作基准面拖直，拖直后的角度就是B坐标的角度将其输入倒工件坐标系中的B坐标。

程序运行时就会自动以工件坐标系为中心旋转加工各部分尺寸。

第四轴要看你怎么样放置（跟哪个系统没关系，系统支持第四轴就能配置了。）

标准：旋转方向垂直x轴叫：a轴

代码a

（后面旋转度数，也就是坐标值）

垂直y轴叫：b轴

代码b

垂直z轴叫：c轴

代码c

你的机器与我的情况一样，与电脑编程出来的程序4轴旋转方向不一致。我的解决方法是：1、将电脑编程程序拷贝到“TXT”文本格式中；2、用文本格式编辑中的“查找替换”功能，将程序中的“A -”全部替换成“A”，此时所生成程序就是你所需要的。

还有一种方法：改后处理设置。找到“机床定义管理器”，双击“VMC A  Axis”，在对话框中将“CCW”换成“CW”，确定就ok。

K参数里面关掉就可以了。

1、检查主轴放大器及其与NC通信的线路（电缆或光缆以及接插件） 。

2、建议清洗MEM卡，如果无效，可尝试更换该卡 。

3、机床使用环境是否太潮湿。

当伺服运动超过允许的误差范围时，数控系统就会产生位置误差过大报警，包括跟随误差、轮廓误差和定位误差等。主要原因：系统设定的允差范围过小：伺服系统增益设置不当;位置检测装置有污染;进给传动链累积误差过大;主轴箱垂直运动时平衡装置不稳。

扩展资料：

前提是系统功能参数一开支持四轴，另外还要设置第四轴伺服参数和修改PMC程序。

在没报警之前检查四轴夹紧放权是否正常，包括其信号压力等。

如果是好的再检查正转时的负载量有多大，如果很大的话可能是机械故障引起。

如果是好的再在监视画面下以最小移动量反转看看动作顺序（包括四轴松开旋转等）和负载量。查看四轴驱动器上的报警号再查资料。

最笨的方法是拆下4轴里面的伺服电机然后旋转四轴看其动作。

参考资料来源：百度百科FANUC 0i-D/0i Mate-D 数控系统

一、区别如下：

1、结构不同

三轴立式数控加工中心是三条不同方向直线运动的轴，分别是上下、左右和前后，上下的方向是主轴，可以高速旋转；四轴立式加工中心是在三轴的基础上增加了一个旋转轴，即水平面可以360度旋转，不可以高速旋转。

2、使用范围不同

三轴加工中心加工中心使用最为广泛，三轴加工中心能进行简单的平面加工，而且一次只能加工单面，三轴加工中心可以很好的加工、铝制、木质、消失模等材质。

四轴加工中心的使用较三轴加工中心少一些，它通过旋转可以使产品实现多面的加工，大大提高了加工效率，减少了装夹次数。尤其是圆柱类零件的加工多方便。并且可以减少工件的反复装夹，提高工件的整体加工精度，利于简化工艺，提高生产效率。缩短生产时间。

二、编程方法：

1、分析零件图样

根据零件图样，通过对零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，明确加工内容和耍求，选择合适的数控机床。

此步骤内容包括：

1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。

2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。

3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。

4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。

5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。

2、确定工艺过程

在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺(如确定定位方式、选用工装夹具等)和加工路线(如确定对刀点、走刀路线等)，并确定切削用量。工艺处理涉及内容较多，主要有以下几点：

1）加工方法和工艺路线的确定 按照能充分发挥数控机床功能的原则，确定合理的加工方法和工艺路线。

2）刀具、夹具的设计和选择 数控加工刀具确定时要综合考虑加工方法、切削用量、工件材料等因素，满足调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控加工夹具设计和选用时，应能迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。

并尽量使用组合夹具，以缩短生产准备周期。此外，所用夹具应便于安装在机床上，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系。

3）对刀点的选择 对刀点是程序执行的起点，选择时应以简化程序编制、容易找正、在加工过程中便于检查、减小加工误差为原则。

对刀点可以设置在被加工工件上，也可以设置在夹具或机床上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。

4）加工路线的确定 加工路线确定时要保证被加工零件的精度和表面粗糙度的要求；尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程；有利于简化数值计算，减少程序段的数目和编程工作量。

5）切削用量的确定 切削用量包括切削深度、主轴转速及进给速度。切削用量的具体数值应根据数控机床使用说明书的规定、被加工工件材料、加工内容以及其它工艺要求，并结合经验数据综合考虑。

6）冷却液的确定 确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀。

由于数控加工中心上加工零件时工序十分集中在一次装夹下，往往需要完成粗加工、半精加工和精加工。在确定工艺过程时要周密合理地安排各工序的加工顺序，提高加工精度和生产效率。

3、数值计算

数值计算就是根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据。一般数控系统都具有直线插补、圆弧插补和刀具补偿功能。对形状简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点，圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等。

对形状复杂的零件(如非圆曲线、曲面组成的零件)，用直线段或圆弧段通近，由精度要求计算出节点坐标值。这种情况需要借助计算机，使用相关软件进行计算。

4、编写加工程序

在完成工艺处理和数学处理工作后，应根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助 *** 作要求，按照数控系统规定的程序指令及格式要求，逐段编写零件加工程序。

编程前，编程人员要了解数控机床的性能、功能以及程序指令，才能编写出正确的数控加工程序。

5、程序输入

把编写好的程序，输入到数控系统中，常用的方法有以下两种：

1）在数控铣床 *** 作面板上进行手工输入；

2）利用DNC(数据传输)功能，先把程序录入计算机，再由专用的CNC传输软件把加工程序输入数控系统然后再调出执行或边传输边加工。

6、程序校验

编制好的程序，必须进行程序运行检查。加工程序一般应经过校验和试切削才能用于正式加工。可以采用空走刀、空运转画图等方式以检查机床运动轨迹与动作的正确性。

在具有图形显示功能和动态模拟功能的数控机床上或CAD/CAM软件中，用图形模拟刀具切削工件的方法进行检验更为方便。但这些方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能检查被加工零件的加工精度。

MasterCAM9后处理的修改

MasterCAM系统缺省的后处理文件为MPFANPST，适用于FANUC（发那科）数控代码的控制器。其它类型的控制器需选择对应的后处理文件。

由于实际使用需要，用缺省的后处理文件时，输出的NC文件不能直接用于加工。原因是： 以下内容需要回复才能看到

⑴进行模具加工时，需从G54～G59的工件坐标系指令中指定一个，最常用的是G54。部分控制器使用G92指令确定工件坐标系。对刀时需定义工件坐标原点，原点的机械坐标值保存在CNC控制器的G54～G59指令参数中。CNC控制器执行G54～G59指令时，调出相应的参数用于工件加工。采用系统缺省的后处理文件时，相关参数设置正确的情况下可输出G55～G59指令，但无法实现G54指令的自动输出。

⑵FANUCPST后处理文件针对的是4轴加工中心，而目前使用量最大的是3轴加工中心，多出了第4轴数据“A0”。

⑶不带刀库的数控铣使用时要去掉刀具号、换刀指令、回参考点动作。

⑷部分控制器不接受NC文件中的注释行。

⑸删除行号使NC文件进一步缩小。

⑹调整下刀点坐标值位置，以便于在断刀时对NC文件进行修改。

⑺普通及啄式钻孔的循环指令在缺省后处理文件中不能输出。使用循环指令时可大幅提高计算速度，缩小NC文件长度。

如果要实现以上全部要求，需对NC文件进行大量重复修改，易于出现差错，效率低下，因此必须对PST（后处理）文件进行修改。修改方法如下：

1、增加G54指令（方法一）：

采用其他后处理文件（如MP_EZPST）可正常输出G54指令。由于FANUCPST后处理文件广泛采用，这里仍以此文件为例进行所有修改。其他后处理文件内容有所不同，修改时根据实际情况调整。

用MC9自带的编辑软件（路径：C:\Mcam9\Common\Editors\Pfe\ PFE32EXE）打开FANUCPST文件（路径：C:\Mcam9\Mill\Posts\ MPFANPST）

单击edit→find按钮，系统d出查找对话框，输入“G49”。

查找结果所在行为：

pbld, n, sgcode, sgplane, "G40", "G49", "G80", sgabsinc, e

插入G54指令到当前行，将其修改为：

pbld, n, sgcode, sgplane, "G40", "G49", "G80", sgabsinc, "G54"，e

输出的NC文件修改前对应位置指令为：

N102G0G17G40G49G80G90

修改后变为：

N102G0G17G40G49G80G90G54

查找当前行的上一行：

pbld, n, smetric, e

将其整行删除，或加上“＃”成为注释行：

＃ pbld, n, smetric, e

修改后G21指令不再出现，某些控制器可不用此指令。注意修改时保持格式一致。G21指令为选择公制单位输入，对应的英制单位输入指令为G20。

2、增加G54指令（方法二）：

单击按钮，系统d出查找对话框，输入“force_wcs”，单击按钮，查找结果所在行为：

force_wcs : no #Force WCS output at every toolchange

将no改为yes，修改结果为：

force_wcs : yes #Force WCS output at every toolchange

输出的NC文件修改前对应位置指令为：

N106G0G90X16Y-145A0S2200M3

修改后变为：

N106G0G90G54X16Y-145A0S2200M3

前一方法为强制输出固定指令代码，如需使用G55～G59指令时，有所不便。多刀路同时输出时，只在整个程序中出现一次G54指令。后一方法同其他后处理文件产生G54指令的原理相同，多刀路同时输出时，每次换刀都会出现G54指令，也可根据参数自动转换成G55～G59指令。

输出三轴加工中心程序的FANUC后处理文件为MP_EZPST，输出4轴加工中心程序的三菱控制器后处理文件为MP520AMPST。

3、删除第四轴数据“A0”，以适应三轴加工中心：

单击按钮，系统d出查找对话框，输入“Rotary Axis”，单击按钮，查找结果所在行为：

164 Enable Rotary Axis button y

将其修改为：

164 Enable Rotary Axis button n

修改后第四轴数据不再出现。

4、删除刀具号、换刀指令、回参考点指令，适应无刀库的数控铣机床：

单击按钮，系统d出查找对话框，输入“M6”，单击按钮，查找结果所在行为：

if stagetool >= zero, pbld, n, t, "M6", e

将其修改为：

if stagetool >= zero, e ＃ pbld, n, t, "M6",

另一个换刀的位置所在行为：

pbld, n, t, "M6", e

将其删除或改为注释行：

＃pbld, n, t, "M6", e

修改后换刀指令行不再出现，通常修改第一个出现“M6”指令的位置即可。

单击按钮，系统d出查找对话框，输入“sg28ref”，单击按钮，查找结果所在行为：

pbld, n, sgabsinc, sgcode, sg28ref, "Z0", scoolant, e

pbld, n, sg28ref, "X0", "Y0", protretinc, e

将其修改为：

pbld, n, scoolant, e

＃ pbld, n, sg28ref, "X0", "Y0", protretinc, e

输出的NC文件修改前对应位置指令为：

N116G91G28Z0M9

修改后变为：

N116M9

PST文件中另有两个类似位置，如使用G92指令确定工件坐标，可对其适当修改。加工结束后，机床各轴不回参考点，便于手动换刀时节省时间。

5、删除NC文件的程序名、注释行：

单击 按钮，系统d出查找对话框，输入“%”，单击 按钮，查找结果所在行为：

"%", e

progno, e

"(PROGRAM NAME - ", progname, ")", e

"(DATE=DD-MM-YY - ", date, " TIME=HH:MM - ", time, ")", e

将其删除或改为注释行：

"%", e

＃ progno, e

＃ "(PROGRAM NAME - ", progname, ")", e

＃ "(DATE=DD-MM-YY - ", date, " TIME=HH:MM - ", time, ")",

输出的NC文件修改前对应位置指令为：

O0010

（PROGRAM NAME - A2）

(DATE=DD-MM-YY - 25-12-04 TIME=HH:MM - 10:45)

修改后以上指令行不再出现。

单击按钮，系统d出查找对话框，输入“pstrtool”，单击 按钮，查找结果所在行为：

"(", pstrtool, tnote, toffnote, tlngnote, tldia, ")", e

将其删除或改为注释行：

＃"(", pstrtool, tnote, toffnote, tlngnote, tldia, ")", e

输出的NC文件修改前对应位置指令为：

（D16R80 TOOL - 2 DIA OFF - 0 LEN - 0 DIA - 16）

修改后以上指令行不再出现。此注释行指明当前刀路所使用的刀具参数，可用于加工前核对加工单，建议保留。法兰克及三菱控制器可以接受注释内容。

6、取消行号：

单击按钮，系统d出查找对话框，输入“omitseq”，单击 按钮，查找结果所在行为：

omitseq : no #Omit sequence no

将其修改为：

omitseq : yes #Omit sequence no

修改后行号不再出现。

7、调整下刀点坐标值位置：

单击按钮，系统d出查找对话框，输入“g43”，单击 按钮，查找结果所在行为：

pcan1, pbld, n, sgcode, sgabsinc, pwcs, pfxout, pfyout,

pfcout, speed, spindle, pgear, strcantext, e

pbld, n, "G43", tlngno, pfzout, scoolant, next_tool, e

将其修改为：

pcan1, pbld, n, sgcode, sgabsinc, pwcs, pfxout, pfyout, pfcout, e

pbld, n, sgcode, pfzout, e

pbld, n, speed, spindle, pgear, strcantext, e

pbld, n, "G43", tlngno, scoolant, next_tool, e

输出的NC文件修改前对应位置指令为：

G0G90G54X16Y-145S2200M3

G43H0Z20M8

修改后变为：

G0G90G54X16Y-145

G0Z20

S2200M3

G43H0M8

新的指令顺序使下刀点（安全高度）x、y、z坐标值同其他指令分开，易于在断刀时修改。G43指令在PST文件中有两个位置，如仅使用G54指令时，修改第一个出现“G43”的位置即可。

8、输出普通及啄式钻孔循环指令：

单击按钮，系统d出查找对话框，输入“usecandrill”，单击 按钮，查找结果相关行为：

usecandrill : no #Use canned cycle for drill

usecanpeck : no #Use canned cycle for Peck

将其修改为：

usecandrill : yes #Use canned cycle for drill

usecanpeck : yes #Use canned cycle for Peck

此修改适用于支持G81、G83钻孔循环指令的控制器。

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