R12圆锥管螺纹在数控上用G92怎么编程

查表得 大头的大牙=20955，而你要求长度是15，那小头的大牙是(大头的大牙-小头的大牙 )除以长度等于1比16，即（20955-X）除以15=1比16，最后算得小头的大牙20017这就是外圆刀车的尺寸起点。编程如下

O0001

M3 S600

T0101 （外圆刀）

G0 X20017 Z2 (定位）

G1 Z0 F100 (慢速靠近工件）

X20955Z-15(车螺纹之前的锥度）

G0 X100Z100(退刀）

现在就要求R

这里要特别注意定位，比如定在Z5的位置，那此时的小头就不是20017了，用上面的方法计算，

（20955-X）除以（15+定位5）=1比16，算的新的小头大经X是19705。

R=(大头-小头)除以2 即 （20955-19705）除以2=0625，外锥螺纹用负号，内锥螺纹用正号，

因为这个题是外螺纹，即R为-0625，即锥螺纹编程如下

T0202 （螺纹刀）

M3 S400

G0 X22 Z5

G92 X20 Z-15 R-0625 I14 （这里如果不写牙数写螺距F就是254除以14等于1814）

X196 I14

X192 I14

X189 14

X1875 14

X18631 I14

X18631(精车）I14 (写I不能省，写F就可以省勒）

G0 X100 Z100

M5

M30

55度的锥管螺纹都是1比16的锥度。 定位不一样那R也不一样，如果不是定在5,是Z3那就要重算了，方法都一样。

希望能帮到你

主要原因是主轴轴向有间隙，造成主轴的窜动。立铣刀的螺旋切削刃的切削受力方向是把铣刀往下拉的力，由于吃刀量的大小不同，把铣刀向下拉的力也不同。一般为了使所铣削的平面平整，都要分几次铣削，使最后一刀的铣削量均匀一致，这样铣出来的平面才会平整。铣床：铣床（millingmachine）是一种主要用于金属切削的机床，于1818年由包括埃里·惠特尼在内的数位美国机械工程师共同发明。以铣刀作为刀具加工工件表面这种方法叫做铣削，铣削时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀做旋转的切削运动，辅以工作台做进给运动。铣床用来切削平面，或者用特殊形状的铣刀铣出成型表面、螺旋槽或齿轮的齿形等。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

加工中心如何铣锥度螺纹需知道螺纹要求、机床型号等，未给出这些条件将不能具体说明过程，但无论哪一种，都应该先了解系统中的一个重要参数：即No3410参数，该参数定义为：在G02/G03指令中，设定起始点的半径与终点的半径之差的允许极限值。

当由于机械原因或编程原因造成圆加工的起始点与终点在半径方向的差值超过此值，既不在同一个标准圆上时，系统将发出P/S报警No20，该值通常为0~30μm，由机床厂家设定。

如果设定值为0，系统反而不进行圆弧半径差的检查，该参数可以说是决定能否实现使用螺旋差补功能来加工锥度螺纹的关键因素。

扩展资料

加工中心铣削加工特点：

1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等；

2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件；

3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。

参考资料

百度百科--加工中心

G92X-Z-R-F/I-

g92螺纹车削，

其中X为 循环绝对坐标，

Z为 螺纹有效长度，

R为 起点与终点的半径之差，

F为公制螺纹导程=螺距头数，

I 为英制螺纹每254MM内的牙数

例。螺纹大端面，35 小断面 32

长度=20 牙数=18

KND GSK 980 发那克。 G0 X38

Z3

G92X34 Z-20 R-15 I18

X33 I18

X32I18

I是不能模态的 ，

锥度螺纹有很多种，

NPT,PT,ZG,ZM ,R,RC，

算的 时候要加上升速台阶，

编程很简单，算就很麻烦的 ，

广数 G92 X - Z - R -E -

R是 直径差，

E是每英制每英寸牙数。

分两个，G32和G82。

第一个 G32 车螺纹，

1格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__

2说明：

X、 Z： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；

U、W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；

F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；

R、 E： 螺纹切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 为X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X 正向回退，为负表示沿Z、X 负向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R 一般取075~175 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。

P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。

注：

1． 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；

2． 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；

3． 在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；

4．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ 和降速退刀段δ ′ ，以消除伺服滞后造成的螺距误差；

第二个，直螺纹切削循环

1格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；

2说明：

X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定；

R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程；

注意：

螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。

锥螺纹切削循环

1格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；

2说明：

X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。

I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；

R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程;

复合循环

有四类复合循环，分别是

G71：内（外）径粗车复合循环；

G72：端面粗车复合循环；

G73：封闭轮廓复合循环；

G76：螺纹切削复合循环；

运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。

宏程序编写，只要控制深度和直径就行了，可以先粗加工，然后精加工，保证粗糙度

孔口倒斜角   （编程思路：以若干不等半径整圆代替环形斜面）

例1   平刀倒孔口斜角

已知内孔直径φ  倒角角度θ 倒角深度Ζ1

建立几何模型

设定变量表达式

#1=θ=0（θ从0变化到Ζ1设定初始值#1=0）

#2=X=φ/2 +Ζ1COT［θ］-#1COT［θ］-r

程序

O0001;

S1000 M03;

G90 G54 GOO Z100;

G00 X0 Y0;

G00 Z3;

#1=0;

WHILE［#1LEΖ1］DO1;

#2=φ/2 +Ζ1COT［θ］-#1COT［θ］-r;

G01 X#2 Y0 F300;

G01Z-#1 F100;

G03X#2 Y0 I-#2 J0 F300;

#1=#1+O1;

END1;

G00 Z100;

M30;

任何一种机器，没有孔是作不成的。要把零件连接起来，需要各种不同 尺寸的螺钉孔、销钉孔或铆钉孔；为了把传动部件固定起来，需要各种安装孔；机器零件本身也有许多各种各样的孔 (如油孔、工艺孔、减重孔等)。[1]  加工孔从而使孔达到要求的 *** 作称为孔加工。

内孔表面是组成机械零件的重要表面之一。在机械零件中，带孔零件一般要占零件总数的50%~80%。孔的种类也是多种多样的，有圆柱形孔圆锥形孔、螺纹形孔和成形孔等。

深孔加工

塑料模中的冷却水道孔、加热器孔及一部分顶杆孔等需进行深孔加工。一般冷却水孔精度要求不高，但要防止偏斜;加热器孔为保证热传导效率，孔径及粗糙度都有一定要求，孔径比加热棒大01～03mm，粗糙度为Ra125～63μm;而顶杆孔要求较高，一般精度为IT8并有垂直度、粗糙度要求。

孔系加工

模具上许多孔都要求保证孔距、孔边距、各孔轴线的平行度、与端面的垂直度及两个零件组装后孔的同轴度。这类孔系加工时一般先加工基准，然后划线加工各孔。

以加工M30×15的内螺纹和M27×3的外螺纹为例，如零件图1，图2所示。

一、加工准备

根据通用工艺方法，确定内外螺纹的铣削方法，并根据加工方法准备工量具，编制程序。

二、刀具清单

1、内螺纹的铣削

如零件图1加工零件图几何中心的M30×15的内螺纹，加工条件安排如下：

(1)工件材料：45钢正火，模锻。90mm×90mm×20mm

(2)加工要求：螺纹表面粗糙度值Rp=16。牙形角为60度。

(3)加工中心 *** 作系统：FANUC0I

(4)刀具：单齿螺纹铣刀，9齿螺纹梳刀

在用螺纹铣刀铣削螺纹之前，要先完成螺纹底孔的加工，继而进行螺纹加工。单齿螺纹铣刀的螺纹加工原理是：刀具每固定旋转一周，在Z轴负方向上下降一个螺距。

计算螺纹M30×15的底孔直径：公称直径-108P=30-162=2838mm，所以螺纹底孔孔径为2838mm的通孔。选用∮12mm两齿立铣刀，主轴S=700r/min，刀具材料为高速钢，进给F=120mm/min,刀具伸出长度为28mm，编写程序如下：

O0001(程序名)

M06T01(使用1号刀)

G54G90G40M03S1200(程序初始化)

G00X0Y0Z100(刀具快速定位)

Z5

G01Z0F40(刀具工进到工件表面)

#1=-4(将-4赋值于局部变量#1)

N10G01Z[#1]F100(刀具工进到Z-4)

G41D01G01X1425F120(固定循环，刀具半径补偿)

G03I-1425J0(逆时针铣圆一周)

G40G01X0(取消刀具半径补偿)

#1=#1-4(将#1-4赋值于局部变量#1)

IF[#1GE-20]GOTO(条件判别语句，如果#1大于-20，则跳转至N10继续加工)

G00Z100(快速抬刀)

Y150

M05(主轴停止)

M30(程序结束)

2、确认底孔加工完成，并用∮32倒角钻倒C15mm的角以后，选择∮14mm的单刃螺纹铣刀铣削，转速S=1200r/min，F=120mm/min程序编写如下：

O0002(程序名)

M06T02(换2号刀)

G54G90G40M03S1200(程序初始化)

G0X0Y0Z100

Z5(刀具快速移动到定位点)

G01Z0F40(刀具工进到工件表面)

#1=0(将0赋值于局部变量#1)

N10#2=#1-15(将#1-15赋值于局部变量#2)

G42D02G01X14,19

G02Z[#2]I-1419(圆弧导入半径)

#1=#1-15

IF[#1GE-21]GOTO10(条件判别语句，如果#1大于-21，则跳转至N10继续执行程序)

G40G01X0(取消刀具半径补偿)

G00Z100(快速抬刀)

Y150

MO5(主轴停止)

M30(程序结束)

3、选择9齿螺纹梳刀(T03)铣削螺纹，主轴转速S=1200r/min，F=120mm/min，这种加工效率非常高，加工时间大大缩短，在大批量加工螺纹中，具有很大优势。对于不同规格的螺纹，只要选择不同的刀具即可。如下图所示，应用实例编程如下：

O0003(程序名)

M06T03(换3号刀)

G54G90G40M3S1200(程序初始化)

G00X0Y0Z100

Z5(刀具快速定位)

G01Z0F40(工进到工件表面)

#1=-12(将-12赋值于局部变量#1)

N10G01Z[#1]F120

G42D01X1425(刀具半径补偿)

G02Z[#1-15]I-1425(圆弧切入，)

G40G01X0(取消刀补)

#1=#1-135(将#1-135赋值于局部变量#1)

IF[#1GE-225]GOTO10(条件判别语句，如果#1大于-225，则跳转至N10继续执行程序)

GOOZ100

Y150(快速抬刀)

M05(主轴停止)

M3O(程序结束)

4、外螺纹的铣削

螺纹在加工中心上的铣削，相比较板牙套扣丝锥等加工螺纹方法，受刀具等限制较小，对于同一把螺纹铣刀，即可加工相同螺距的内螺纹，也可加以外螺纹!如图-4，以加工M27×3的外螺纹为例。

O0004(程序名)

M06T04(换4号刀)

G54G90G40M03S1200(程序初始化)

G00X35Y0Z100(刀具快速定位)

Z5

G01Z0F50(刀具工进到工件表面)

G41G01X135F120(刀具半径补偿)

#1=0(将0赋值于局部变量#1)

N10#2=#1-3(将#1-3赋值于局部变量#2)

G02Z[#2]I135(圆弧切入)

#1=#1-3(将#1-3赋值于局部变量#1)

IF[#1GE-39]GOTO10(条件判别语句，如果#1大于-39，则跳转至N10继续执行程序)

G40G01X35(取消刀补)

G00Z100(快速抬刀)

M05(主轴停止)

M30(程序结束)

对于螺距P=3mm的外螺纹，牙深为1949Mmm，根据背吃刀量的不同，故一般选择6-8刀加工完成,每次加工的背吃刀量大致可选择：06mm,035mm,

03mm,02mm,02mm,02mm,01mm,每加工一刀，测量一次，逐步控制尺寸。

选用6齿螺纹梳刀

O0005(程序名)

M06T05(换5号刀)

G54G90G40M03S1200(程序初始化)

G00X35Y0Z100()

Z5(刀具快速定位)

G01Z0F50(工进到工件表面)

G41D04G01X135F120(刀具半径补偿)

#1=-15(将-15赋值于局部变量#1)

N10#2=#1-3(将#1-3赋值于局部变量#2)

G02Z[#2]I135(圆弧切入)

#1=#1-18(将-18赋值于局部变量#1)

IF[#1GE-39]GOTO10(条件判别语句，如果#1大于-39，则跳转至N10继续执行程序)

G40G01X35(取消刀补)

G00Z100(快速抬刀)

M05(主轴停止)

M30(程序结束)

具体步骤如下：

粗加工做出牙形的外形，利用改变刀具半径、改变螺纹底径两种方法做半精加工、精加工。半精加工、精加工后均需要用螺纹塞规检测，直到螺纹合格。

2）固定循环加工

具体步骤如下：

利用丝锥需要更换头锥、二锥、甚至三锥实现正确的螺纹加工。

总结比较：

1）以上两种策略都可以做出合格的螺纹，铣螺纹加工策略加工出来的螺纹的表面质量通过实践证明明显优于固定循环加工策略。

2）在加工过程中，螺纹铣刀不需要更换，一直加工到合格为止，装夹刀具上利用螺纹铣刀优势明显。丝锥需要更换，头锥、二锥、三锥需要多次装夹，利用固定循环加工策略多次装夹丝锥工序较为繁琐。

3）固定循环加工策略的设置明显比铣螺纹加工策略的设置简单方便。同时铣螺纹加工需要不断的半精加工、精加工（通过调整刀具半径大小或孔底的尺寸来实现）来完成。

4）两种方法各有优势，用户可以按照个人习惯进行选择。

5）通过实践证明，螺纹铣刀比丝锥更耐用、更经济、更安全、更广泛。

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