数控车床切螺纹怎么编程

指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____

指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：

L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；

α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；

δ1、δ2：为切入量与切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。

螺纹加工实例：如图所示，螺距L=35mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1 =2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。加工程序为：

N0 G50 X500 Z700 设置工件原点在左端面

N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀

N4 G00 Xl20 Z720； 快速走到螺纹车削始点(120，720)

N6 G32 X410 Z290 F35； 螺纹车削

N8 G00 X500； 沿X轴方向快速退回

N10 Z720； 沿Z轴方向快速退回

N12 X100； 快速走到第二次螺纹车削起始点

N14 G32 X390 Z290； 第二次螺纹车削

N16 G00 X500； 沿X轴方向快速退回

N18 G30 U0 W0 M09； 回参考点

N20 M30； 程序结束

你用的是什么数控系统部分数控系统有些差异我05年做过现在没做了螺纹车削指令有好几种, 有分公制螺纹 和 英制螺纹的 就是直角和锥度上面的区别 计算螺纹牙距,螺纹有效长度 每次切削深度,这个可以通过循环切削的次数来控制

下面的资料给你参考的,你如果真的了解数控车床的指令,那么这些你应该懂的:

螺纹加工指令G32、G92、G76

(1)单行程螺纹切削G32

指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____

指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：

L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；

α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；

δ1、δ2：为切入量与切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。

螺纹加工实例：如图所示，螺距L=35mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1

=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。加工程序为：

N0 G50 X500 Z700 设置工件原点在左端面

N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀

N4 G00 Xl20 Z720； 快速走到螺纹车削始点(120，720)

N6 G32 X410 Z290 F35； 螺纹车削

N8 G00 X500； 沿X轴方向快速退回

N10 Z720； 沿Z轴方向快速退回

N12 X100； 快速走到第二次螺纹车削起始点

N14 G32 X390 Z290； 第二次螺纹车削

N16 G00 X500； 沿X轴方向快速退回

N18 G30 U0 W0 M09； 回参考点

N20 M30； 程序结束

(2)螺纹切削循环指令G92

螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。其指令格式为：

G92 X(U)____Z(W)____R____F____；

如图为螺纹切削循环图。刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。螺纹切削退刀角度为45°。

螺纹加工实例：加工如上图b所示的螺纹。程序为：

N0 G50 X500 Z700； 设置工件原点在左端面

N2 S514 T0202 M08 M03； 指定主轴转速514r/min、

调螺纹车刀

N4 G00 X120 Z720； 快速走到螺纹车削始点

(120，720)

N6 G92 X410 Z290 R290 F35； 螺纹车削

N8 X39

N10 G30 U20 W20 M09； 回参考点

N12 M30； 程序结束

(3)螺纹切削多次循环指令G76

G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁，在程序中只需指定一次有关参数，则螺纹加工过程自动进行。

指令执行过程见下图所示，指令格式如下：

G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义，其格式为：

G76 P(m)(r)(a) Q____ R____；

G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)；

式中有关几何参数的意义如图所示，各参数的定义如下：

m：精车重复次数，从1-99，该参数为模态量。

r：螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在00L~99L之间，系数应为01的整数倍，用

00~99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量。

a：刀具角度，可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择，用两位整数来表示。该参数为模态量。

m、r和a用地址P同时指定，例如：m=2，r=12L，a=60°，表示为P021260。

Q：最小车削深度，用半径编程指定。车削过程中每次的车削深度为(Δd-Δd

)，当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量。

R：精车余量，用半径编程指定。该参数为模态量，

X(U)、Z(W)：螺纹终点坐标

i：螺纹锥度值，用半径编程指定。如果R=0则为直螺纹。

k：螺纹高度，用半径编程指定。

Δd：第一次车削深度，用半径编程指定。

L：螺距。

在上述两个指令中，Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示。

G76螺纹车削实例：上图为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为368mm，螺距为6mm，螺纹尾端倒角为11L，刀尖角为60°，第一次车削深度18mm，最小车削深度01mm。程序为：

……

N16 G76 P011160 Q100 R200；

N18 G76 X6064 Z250 P3680 Q1800 F60；

……

好好理解下,其实很简单的祝你工作顺利~@!

补充：

广数928车床车削螺纹使用指令G92

指令格式：G92 X（U）Z（W） P（E） I K R L ；其中 I不能取负值。

其中:X(U)

Z(W)—螺纹终点的坐标位置

P—公制螺纹螺距。范围：025～100mm

E—英制螺纹导程。范围：100～025牙/英寸

I—螺纹退尾时X轴方向的移动距离。当K≠0时省略I则默认I=2×K即45℃方向退尾。

K—螺纹退尾时退尾起点距终点在Z轴方向的距离。

R—螺纹起点与螺纹终点的直径之差(螺纹锥度,省略R为直螺纹)。

L—多头螺纹的螺纹头数（省略L为单头螺纹）范围：1～99。

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