如何编辑数控车床螺纹刀程序？

用G92的，如：M24*1.5 L20

T0101(螺纹刀）

M03 S500（正转。每分钟500转）

G01 X25 F2 （定位到X25 Z2)

Z2

G92 X23.8 Z-22 F1.5(螺纹循环加工开始，长度为22，保证可以吧20长的螺纹车到，这要看情况的，如果螺纹后面有退刀槽，则可以车到22，如果没的话车到20，如果有台阶的话只能这刀18左右，导程为1.5）

X23.4（X方向每次进0.4MM)

X23

X22.6

X22.2

X22.05

X22.05

X22.05（螺纹小径等于24-1.5*1.3=22.05，车三次，保证尺寸）

G00 X100 Z100（螺纹加工完退刀）

M05

M30 （程序结束）.

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。

按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

首先要加工好螺纹底孔，孔径为螺纹外径减去螺距，根据螺纹精度要求选择钻孔，镗孔等。然后根据螺纹大小、长度选丝锥，手工或攻丝机加工，大螺纹只能用螺纹车刀车加工或加工中心螺纹铣刀铣削。大批量的内螺纹螺母有专用滚丝机加工。

分两个，G32和G82。

第一个 G32 车螺纹，

1.格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__

2.说明：

X、 Z： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；

U、W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；

F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；

R、 E： 螺纹切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 为X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X 正向回退，为负表示沿Z、X 负向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。

P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。

注：

1． 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；

2． 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；

3． 在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；

4．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ 和降速退刀段δ ′ ，以消除伺服滞后造成的螺距误差；

第二个，直螺纹切削循环

1.格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；

2.说明：

X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定；

R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程；

注意：

螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。

锥螺纹切削循环

1.格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；

2.说明：

X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。

I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；

R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程

复合循环

有四类复合循环，分别是

G71：内（外）径粗车复合循环；

G72：端面粗车复合循环；

G73：封闭轮廓复合循环；

G76：螺纹切削复合循环；

运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。

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