在Oracle ERP中导数据(BOM清单)

方法:把数据导入BOM清单的方法是 把数据导入接口表中 让其自动运行既可 上传文件的时候 要注意使 用ASCII字符模式 自己建立一中转表 drop table cux_bill_temp;create table cux_bill_temp(bill_sequence_id number assembly_item_id number anization_id number assembly_item varchar ( ) BOMponent_sequence_id number ponent_quantity number 组件数量item_num number 项目序列operation_seq_num number 工序序列ponent_item_id number ponent_item varchar ( ) 组件PLANNING_FACTOR number 计划%d ponent_yield_factor number 产出率d wip_supply_type number 供应类型supply_type varchar ( ) supply_subinventory varchar ( ) 供应子库存OPTIONAL number 可选的OPTIONAL_disp varchar ( ) 可选的MUTUALLY_EXCLUSIVE_OPTIONS number 互不相容MUTUALLY_EXCLUSIVE_O_disp varchar ( ) 互不相容attribute varchar ( ) 排序号row_num number); 删除中转表中的数据 delete cux_bill_temp; 把要导入的数据放在扩展名为 csv的文件中 且要相对应于中转表的字段 本例中的文件名为bill csv 另外的脚本文件为bill ctl 其内容如下:options (skip= ) //跳过第一行 一般第一行为其字段说明LOAD DATAINFILE bill csv //bill csv为数据文件APPENDINTO TABLE cux_bill_tempFIELDS TERMINATED BY OPTIONALLY ENCLOSED BY (与中转表相对应的字段列表)登录进入ORACLE数据库服务器 利用命令:(sqlload 用户名/密码@数据库名)载入文件bill csv的数据入中转表 查看中转表中的记录数(以备导入数据后进行对比) select count() from cux_bill_temp; 去除导入时在表bill csv中的关键字段的空格字符 以免影响导入 update cux_bill_tempset ASSEMBLY_ITEM=replace(ASSEMBLY_ITEM ) PONENT_ITEM=replace(PONENT_ITEM ); 查看是否有重复的选项(既是否重复了Item) select assembly_item ponent_item min(row_num) count()from cux_bill_tempgroup by assembly_item ponent_itemhaving count()> ;如果有重复的Item 则要删除(或是重新合并)delete cux_bill_tempwhere row_num in (select min(row_num) from cux_bill_tempgroup by assembly_item ponent_itemhaving count()> );以下步骤为选做(如有重复才做 没有重复不做 ) 再重新建立一个临时表(对于有重复数据 则只取一条数据 现取row_num最小的一条) drop table cux_bill_a;create table cux_bill_aasselect assembly_item ponent_item ponent_quantity PLANNING_FACTOR ponent_yield_factor supply_type supply_subinventory OPTIONAL_disp MUTUALLY_EXCLUSIVE_O_disp attribute min(row_num) row_numfrom cux_bill_tempgroup by assembly_item ponent_item ponent_quantity PLANNING_FACTOR ponent_yield_factor supply_type supply_subinventory OPTIONAL_disp MUTUALLY_EXCLUSIVE_O_disp attribute ; 删除cux_bill_temp表 delete cux_bill_temp; 再重cux_bill_a表中把数据导入给cux_bill_temp表 完成把重复数据剔除的功能 insert into cux_bill_temp(assembly_item ponent_item ponent_quantity PLANNING_FACTOR ponent_yield_factor supply_type supply_subinventory OPTIONAL_disp MUTUALLY_EXCLUSIVE_O_disp attribute row_num)select assembly_item ponent_item ponent_quantity PLANNING_FACTOR ponent_yield_factor supply_type supply_subinventory OPTIONAL_disp MUTUALLY_EXCLUSIVE_O_disp attribute row_numfrom cux_bill_a; 删除表cux_bill_a drop table cux_bill_a; 再检查一次表 是否有重复的数据 select assembly_item ponent_item min(row_num) count()from cux_bill_tempgroup by assembly_item ponent_itemhaving count()> ; 查看在mtl_system_items表中 既是在库存表中 有没有不存在的Item select distinct itemfrom (select distinct assembly_item itemfrom cux_bill_temp bwhere not exists (select null from mtl_system_items where segment =b assembly_item and anization_id= )unionselect distinct ponent_item itemfrom cux_bill_temp bwhere not exists (select null from mtl_system_items where segment =ponent_item and anization_id= ))order by item; 如果在mtl_system_items中 有不存在的物品ITEM时 要把其删除(或是把这些物品Item导入到系统中) 删除:delete cux_bill_temp bwhere not exists (select null from mtl_system_items where segment =ponent_item and anization_id= );delete cux_bill_temp awhere not exists (select null from mtl_system_items where segment =a assembly_item and anization_id= ); 对没有物品Item的进行处理 把其放入另一临时表cux_item_temp中(以备查询及导入mtl_system_items表中) delete cux_item_temp;insert into cux_item_temp(segment description)select distinct item itemfrom (select distinct assembly_item itemfrom cux_bill_temp bwhere not exists (select null from mtl_system_items where segment =b assembly_item and anization_id= )unionselect distinct ponent_item itemfrom cux_bill_temp bwhere not exists (select null from mtl_system_items where segment =ponent_item and anization_id= ));将找到没有ITEM的BOM数据放到另一个表中 以备下次ITEM导入后在导BOMcreate table cux_bom_temp select distinct itemfrom (select distinct assembly_item itemfrom cux_bill_temp bwhere not exists (select null from mtl_system_items where segment =b assembly_item and anization_id= )unionselect distinct ponent_item itemfrom cux_bill_temp bwhere not exists (select null from mtl_system_items where segment =ponent_item and anization_id= )) 从表mtl_system_items中把物品的编码ID加入中转表cux_bill_temp表(从项目主组织)中 update cux_bill_temp bset assembly_item_id=(select inventory_item_id from mtl_system_itemswhere segmen lishixinzhi/Article/program/Oracle/201311/18605

楼主:是ERP吧我知道ERP里的作用用途

楼主BOM（Bill of material ）就是物料清单

物料清单(BOM)，又称为产品结构表或产品结构树；在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。在ERP升蓝软件系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有产品、半成品、在制品、原材料、配套件、协作件、易耗品等等与生产有关的物料的统称。BOM作用于计算机识别物料、接受客户定单、编制计划、配套（装配）和领料、加工过程跟踪、采购和外协、成本计算、报价参考、物料追溯、改进产品设计等等。系统可以采用多种方法描述物料清单，如单层法、缩进法、模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等等。

1 CAD(Computer Aided Design)中的BOM

设计部门既是BOM的设计者，又是BOM的使用者。单一零件诸如图号、物料名称（材料类型如45号钢）、重量、体积、设计修改审核号、物料生效日期等各种信息；组件或部件还包括外协件、外购件、通用件、标准件、借用件、各单一零件装配数量、部件图号等信息；总图（由零件、组件部件等装配而成）还包括包装、装件清单、技术文件、产品说明书、保修单等等信息，这些都是BOM信息的组成部分。在设计部门（CAD）中，通常所说的BOM实际上是零件明细表，是一种技术文件，偏重于产品信息汇总。

设计部门按某种类型产品的图号来组织BOM信息。设计部门在接到定单后按照定单的要求，一般情况下有三种设计思路自顶向下形式设计、自底向上形式设计、由中间向两头形式设计。无论那一种设计方式，在图号的组织上都是一致的，都是按照图号来合并产品信息，形成该产品的总明细表、标准件汇总表、外购件汇总表、外协件汇总表等，在需要的时候还能生成产品图纸目录（满足没有运行ERP升蓝软件系统的客户或外协工厂）。有时一个相同的零件由于属于不同的产品，也就有了不同的图号，因此不一定考虑企业物料编码的唯一性。需要说明的是，在形成物料清单后，每一种物料都有唯一的编码，即物料号。不要将零件明细表（CAD通称为BOM表）与ERP升蓝软件中的BOM信息混淆。设计部门中的零件明细信息表转化为ERP升蓝软件系统中的BOM信息，需要设计部门、工艺部门和生产部门的共同协作，以及PDM（产品数据管理）设计产品关系特性的管理来解决零件明细清单与BOM表之间的异同信息，特别是图号与编码号不一致方面（PDM产品结构模块通过其规则库、变量和零件表等功能来完成）。

就使用而言，无论何时，当产品结构发生变化，或者客户更改技术文件、涉及质量问题或对某个零件进行重新改进设计时，为确保物料清单的准确性，都必须以设计变更通知为依据。在设计变更通知文件的指导下，设计部门通过BOM信息表中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息。只有得到这些信息，才能对其进行定义、描述或修改，从而使生产能正常地运行下去（特别是客户的紧急更改通知）。根据设计变更通知编号，在PDM支持下，可以方便地检索变更信息，指导生产、装运和售后服务等生产活动。

在实际生产运行过程中，设计变更是导致数据不准确的重要因素，因此一定要有一套行之有效的设计变更通知管理方法来管理设计变更通知。由于要涉及销售、采购、生产、工程技术、财务等部门，因此一般由企业的副总直接管理设计变更通知。这一过程须经过设计变更通知确认、分析、审批、文件和监督五个步骤。

设计部门（CAD）产生的部分数据经PDM处理后传输给ERP升蓝软件系统。

2 CAPP(Computer Aided Process Planning) 中的BOM

产品经过设计部门设计完毕后，部分电子数据转交工艺部门制订工艺路线（CAPP），成为说明零部件加工或装配过程的文件。它不是技术文件，而是计划文件或指导生产文件。CAPP一般由工艺过程卡、加工工序卡、锻铸热处理卡、检测卡、工装材料工时等汇总信息组成；在一张加工工序卡中由工序（加工步骤）、工时定额（占用工作中心的负荷时间）、加工设备、检测设备、加工工具、工装夹具、材料等组成。

在编制工艺计划时，除涉及设计的每一个细微之处外，同时还要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夹具物料、工装物料及辅料物料等。维护这些静态数据的准确性是保证生产按计划进行的前提。主工作中心的设备维护、备件管理、维修记录，材料采购与库存变化情况，加工夹具、工装设备、辅料等变化都要实时反映到工艺计划编制中去。在工艺计划编制过程中，要能随时（面向对象）地浏览BOM信息，输入BOM信息，报警BOM信息（工艺编制人员发现错误报警），实时反映更新的BOM信息等等。

在没有ERP升蓝软件系统支持的情况下，对工艺编制人员就要提出很高的要求：不仅要求其熟知零件加工过程和加工设备的现行状况，还要知道技术参数、库存情况、加工夹具、工装设备等情况。一般情况下，企业培养一个类似人员需要20年时间。现在，工艺人员在ERP升蓝软件系统的支持下，可以方便地查询按BOM结构设计的典型工艺数据库、获取设计信息、查询机床设备等技术参数等，也能很容易地编制CAPP，保证工艺文档的完整性、一致性、正确性和执行可行性。

工艺部门（CAPP）产生的数据经PDM处理后传输给ERP升蓝软件系统。

3 PDM(Products Data Management) 中的BOM

PDM实际上是连接CAD/CAPP与ERP升蓝软件的核心模块，它管理与产品相关的“信息（ERP升蓝软件）”和“过程（CAD/CAPP）”技术，起着由“过程（CAD/CAPP）”技术向“信息（ERP升蓝软件）”转化，“信息（ERP升蓝软件）”向“过程（CAD/CAPP）”技术转化的重要中间过程，形成了双向的无缝传输数据，避免了大量重合数据的产生。下图是表明它们结构关系图。

由于不同部门有不同形式的BOM信息，企业经常要花费大量的人力和时间才能完成这些报表，而且还要不断维护BOM的一致性，避免产生严重的MRP运算错误。四川电器股份有限公司原来采用的手工录入方式，录入从CAD部门中统计的BOM信息，一个熟练的录入人员录入一个产品的BOM数据需要一周左右的时间，还不包括录入错误导致的返工时间和造成了恶劣影响；现在通过PDM，为ERP升蓝软件系统自动传输BOM数据，只需要几分钟时间。

在产品整个生命周期，PDM以数据仓库（所有系统可共用一个数据库）为底层支持，以材料清单（BOM）为其组织核心，把定义最终产品的所有工程数据和文档联系起来，实现产品数据的组织和管理，诸如产品配制管理、图文档管理、工作流程管理、设计变更管理、权限（角色）管理、版本管理、项目管理、维修记录以及日志管理等等。

PDM系统根据各自的功能特点与可解决工程问题的不同，分为三大类，即：以文档、数据管理为重点的；以设计过程及产品结构管理为主面向CAD的；面向硬、软件异构系统集成平台的。其中第二类与BOM信息最为密切，经过转化处理，达到ERP升蓝软件所需要的BOM信息。今天，大多数流行的PDM系统都能与SAP R/3集成，Baan还有自己的PDM产品，有效促进了ERP升蓝软件系统中生产、设计、采购和销售等各个部门的沟通与交流。

4 ERP升蓝软件(Enterprise Resource Planning) 中的BOM

除了前面所描述的系统与BOM有关外，生产部门、产品成本核算部门、物料需求计划(MRP)系统、销售部门也有很大关系，生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法，决定领取的物料清单；产品成本核算部门利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本和对产品成本维护，有利于公司业务的报价与成本分析；物料需求计划(MRP)系统中BOM是MRP的主要输入信息之一，它利用BOM决定主生产计划项目时，动态确定物料净需求量，知道需要哪些自制件和外购件，需要多少，何时需要，标准用料与实际用料的差异分析；销售部门通过Internet访问数据源，可以方便地报价，提供准确的零件设计信息与追踪制造流程等自助服务，客户还可以自己下定单购买产品备件。

通过BOM信息，还可以方便地考核各部门的业绩，可以方便地抽取信息进行统计与分析；如果有了新的BOM资料需求，还可以利用原来的BOM资料构造新的BOM资料，简化近似BOM资料的编制工作；如果对BOM信息深入研究，还可以通过不同的产品BOM资料来研究其它产品BOM资料的错误检查，以免计算机输入或认为修改带来的错误，将错误率降到最低。

BOM是任何管理系统中的基础，它几乎与企业中的所有职能部门都有关系，如果没有BOM，就无法制造出同样的产品，直接影响到系统的处理性能和使用效果。为此，要想提高生产管理系统的效率，BOM准正确与否是十分重要的。尽管数据已经非常准确，但也不要忽视人的重要性，对于特殊变化，利用手工在系统中对BOM信息的内容进行增加、删除和修改等编辑工作，可以顺利完成任务。

总之，通过建立企业“信息（ERP升蓝软件）”管理和“过程（CAD/CAPP）”技术两条主线，以BOM为信息纽带，以PDM为核心，再结合CAD/CAPP和ERP升蓝软件系统，辅以Internet和EDI系统，就可以真正达到企业信息化建设的目标。

PP（Production Planning）生产计划大纲；

MPS（Master Production Scheduling）主生产计划；

RCCP( Rough Cut Capacity Planning）粗能力需求计划；

MRP(Materiel Requirements Planning) 物料需求计划；

CRP(Capacity Requirements Planning) 能力需求计划；

PAC(Production Activity Control) 车间作业管理；

IM(Inventory Management) 库存管理；

CO(Controlling) 管理会计(Management Accounting)；

FI(Financial Accounting) 财务会计（GL总帐、AR应收、AP应付）；

COE(Customer order Entry) 客户订单输入；

HR(Human Resources) 人力资源计划；

SD(Sales and Distribution) 分销管理。

这些是大二的课程内容````

BOM的全称是Bill of Material，是物料清单的意思。

BOM（Bill of Material）物料清单，也就是以数据格式来描述产品结构的文件，是计算机可以识别的产品结构数据文件，也是ERP的主导文件。BOM使系统识别产品结构，也是联系与沟通企业各项业务的纽带。

ERP系统中的BOM的种类主要包括5类：缩排式BOM、汇总的BOM、反查用BOM、成本BOM、计划BOM。

扩展资料：

BOM表的用途：

1、计划部门编制计划的依据当公司接到订单后，计划部门便依照订单的交货日期，结合Bom及库存信息，进行订单进度评审，从而编制生产计划。

2、采购部门采购物资的依据根据Bom信息，采购部门可以及时、适量地采购物资，避免发生库存过剩或不足的现象，也可为采购前期准备工作节约大量的时间，使采购周期更加充裕，确保物资能够及时采购回来。另外，Bom中编码型号等相关描述详细，使得采购物资一目了然，不会发生张冠李戴的现象。

3、物流部门发料的依据有了Bom，物流部门直接按照Bom里的物资编码、物资数量这两项来发料即可，方便快捷，能大大提高物料保管员的工作效率和工作质量。

4、 财务部门计算成本的基础财务部门通过Bom可以清楚计算出每项产品小总成在制造过程中所需的物料成本，从而进行成本控制，避免造成不必要的浪费。

5、技术部门降低产品成本的参考技术部门根据Bom对照相应的物资单价进行降本工作。譬如在后五人座台阶处用价格便宜的塑料型材来代替铝型材等。

6、安排生产线的重要文件从Bom中可以清晰地看出某个物资是在底盘车间装配，还是在总装车间装配，具体在哪个工位上装配，生产调度可很方便地参照BOM来安排生产。

7、销售部门投标报价的依据投标工作的重点是在价格，具体的产品配置对应的成本可通过Bom算出，给投标报价提供依据。Bom的导入和管理 结合公司实际 *** 作，将Bom导入分为前期工作和快速导入两部分，将Bom管理分为审核、修改和权限三部分。

1、物料主数据

物料主数据是指对生产过程中涉及到的成品、半成品和原材料在生产加工过程中需要使用的信息进行设定。与PP相关的信息主要在MRP四个视图中进行维护，物料主数据中的信息较多，因此会影响到较多的生产执行过程，主要对MRP运行、可用性检查、物料替代等过程产生影响。

2、BOM主数据

PP中维护的BOM主数据，主要是应用在生产过程中的BOM，即生产BOM；其主要的作用是明确成品或半成品的组件组成结构及数量信息，即明确一个成品或半成品是由哪些半成品或原材料组成的。

3、工作中心主数据

工作中心(WorkingCenter)是直接的生产加工部门。工作中心有明确的生产场地，是生产加工单元的统称。比如一条流水线，加工机床，一个工作人员等都可以作为一个工作中心。一个工作中心是由一个或多个直接生产人员，一台或几台功能相同的机器设备，也可以把整个车间当作一个工作中心，车间内设置不同的机器类型。它是工序调度和能力需求计划(CRP)产能计算的基本单元。

4、工艺路线主数据

工艺路线指定了原材料到产成品的生产过程中每步所需要的工序以及工序的顺序和每个工序所分配的物料，工艺路线中包含了每个工序的工作中心信息。简单来说，工艺路线的目的是让系统知道一个产品需要经过哪个地方，在哪个地方需要哪个材料。而这个地方就叫做工作中心，建立工艺路线时必须指定工作中心。

5、生产版本主数据

生产版本（ProctionVersion）主数据是执行生产业务过程中最主要的基础数据之一，包含了产品的数量结构信息，同时也包含了产品的工艺路线，工作中心等信息。可以简单地理解为生产版本是产品的生产BOM和工艺路线的排列组合。

11 有关定义

超级BOM依托于工程数据管理中心EDMC(Engineering Data Management Center)系统，通过面向销售端OC系统的订单配置与面向设计端PLM系统的技术数据以及ERP系统之间建立对应的逻辑关系，以实现客户提出完整的配置需求后，ERP自动生成BOM方便生产配发物料、流水线工序管理作业以及财务核算，如图1所示。

为了更好地理解超级BOM的构成与原理，引入几个特定名词：产品族、模块、模块值、配置项、配置值、相关性。

1)产品族：一组具有相似外形和基本构造特征(包含发动机、变速器、后桥、悬架、骨架等有机组合)的产品。例如，将某12m客车K40D所有公告车型划归为一个产品族：K40D0。

2)模块：构成产品的可配置单元，由一个或多个模块值或者图组按其结构、功能、装配关系组成，代表一个或一组实体，产品族由若干个功能各异的模块组成。

3)模块值：超级BOM结构中的最小可配置单元，模块值中包含设计属性(图纸)、物料(包含一个或者多个零部件)。例如，在K40D0中创建了发动机模块，发动机模块下共有11个发动机物料号。而每一个发动机物料号便组成一个模块值。

4)配置项：一组能实现产品族可配置的、相对确定的基本属性。

5)配置值：是向外界展示产品能够具体选择的功能项目，是组成配置项的基本单元。例如，“发动机”便是配置项，“潍柴WP10336N”为“发动机”下的一个配置值，供销售端选用：

6)相关性：实现配置值与配置值间、配置值与模块值之间相互约束关系的逻辑语句。

12 应用原理

超级BOM在EDMC系统中共分为销售端与技术端两大部分，如图2所示。

1)面向销售端OC系统的订单配置器，对现有的历史订单中的客户需求进行统计并结合技术人员的归纳总结，整理出一套具有较强通用性的配置清单供客户点选。配置清单分两层：一层为配置项，每个产品族均由约80多个客车功能产品组成；二层为配置值，由一个或者多个具体产品型号提供给客户来选配。配置值与配置值之间，配置值与模块值之间均可能存在约束关系。

2)面向设计端的模块部分是超级BOM的核心。该部分从PLM系统中的数据库中调取相关信息，将汽车零部件按照其功能和装配结构关系进行组合分类，形成若干模块，每个模块由独立的若干模块值组成，每个模块值下有且只有一组能实现某一特定功能的物料。每一个模块值对应一个选择性逻辑语句，当订单的配置信息传递过来时，系统根据这些逻辑语句，从每个模块下分别选择一个模块值，并将这些模块值下的物料组合成当前订单的订单BOM。

2

超级BOM在EMDC中的功能实现

与普通的BOM相比，超级BOM实现了从订单到BOM的自动化，在一定程度上提高了订单的标准化、设计的模块化、通用化。通过理论及实践，我们在工程数据管理中心EDMC系统中搭建了超级BOM，实现了超级BOM理论的应用。

21 EDMC系统中超级BOM的管理

超级BOM的管理是数据库在EDMC中搭建交互的一个过程，主要有零件及零件结构管理、超级BOM结构树管理、配置清单管理、配置值间约束规则管理、模块值选择规则管理等。

零件及零件结构管理、设计BOM管理集中体现了对设计人员的历史设计数据进行总结后将产品族由上而下的模块化后的处理结果。一个产品族的名称可以定义为此产品超级BOM结构树的根节点，结合企业标准建立虚拟分组，并在各分组下悬挂各个模块；一个模块下有一个或多个模块值，每个模块值关联一条选择性逻辑语句；一个模块值下包含一件或多件物料，多件物料为共同实现某一功能而组合在一起；模块值下可以有虚拟层分枝，但树叶层必须为物料。

配置项清单管理是对配置项和配置值的属性进行维护。不同产品族的配置项代码及名称一致，配置项的属性却因产品族的不同而有差异，配置值属性亦有所区别。例如配置项属性有“主要”、“次要”之分，配置值属性有“推荐”、“可选”、“淘汰”等之分。

配置值间约束规则、模块值选择规则为超级BOM的两大逻辑关系组成部分。配置值间约束规则逻辑语句为前提语句，是一种特定的约束关系，指的是配置项和配置值按组合好的分组和先后顺序排列后，靠前的配置值可以对靠后配置值进行约束。

模块值选择规则是指配置值与模块值间的对应关系，称为选择条件语句。在单车订单BOM中，每个模块下应该有且只能有一个模块值，因此同一模块下的模块值间的选择条件是互相独立的，不能包含重复语句，否则出错将出多余物料。若有模块值作为后期储备，则不需要编写选择条件语句，模块值也就不会出现在订单中；同样，有些模块值默认是必选的，跟配置需求无关，相应的选择条件语句会被设定为“必选”，南一系列符合订单配置需求模块值带出技术结构和物料，从而组成了订单BOM。

22 系统数据模拟及同步

完成配置部分及模块部分的所有搭建检查无误后，则通过系统接口发布超级BOM到ERP系统及销售端OC系统。

为了进一步验证超级BOM数据的准确性，可以在EDMC中通过模拟器模拟客户选单，经系统运算生成相应的订单BOM，这与实际生产时所产生的订单BOM一致。通过对比检查历史人T BOM订单与系统生成BOM的准确性与一致性，来不断完善超级BOM的准确性。订单传递到ERP系统中自动生成订单BOM，此订单BOM即可以转化为生产订单、采购订单、生产计划、成本计划等，大大缩短了设计周期及常规的人丁BOM的过程，一定程度上缩短了订单周期，提高了订单的标准化、设计的模块化及通用化程度。

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结束语

超级BOM在技术领域，实现平台化、模块化、标准化；在供应链领域，支持高效、并行、可预测的供应链体系；在财务／管控领域，细化了成本颗粒度；在销售领域，实现按配置销售、定价的前端销售模式。超级BOM 自引入以来，公司在摸索中创建了l0多个产品族，覆盖了营运车系列的大部分主要车型；在近一年的营运车订单统计中，标准化订单率则达6％。目前超级BOM尚有不足之处，城市客车、电动汽车、混合动力车类等由于配置较为复杂，订制化程度相对较高，一直未能覆盖，有待进一步探索研究。

我的理解，你首先有一个ERP或类似的系统，想做一个小软件根据模板导出数据，对吗？

那就两种解决方式：

1找你原来的软件开发商，让他们进行二次开发，若不考虑费用的支持多少，如果开发商提供这二次开发，应该效果很好。因为开发商对其结构比较熟悉。

2自己熟悉数据库结构并能与之连接，然后用自己熟悉的语言和结构，另外搭建一个模块或程序。通过读取原数据库，根据模板导出数据，如果是对原数据库的结构理解得透彻，这种方式最灵活了，一个小的外挂软件。

另，如果自行开发对原数据库的结构没有剖析清楚，还是不要动手。

按照用途划分

产品要经过工程设计、工艺制造设计、生产制造3个阶段，相应的在这3个过程中分别产生了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单EBOM、PBOM、MBOM。这是三个主要的BOM概念。

工程BOM——EBOM(Engineering BOM)：

产品工程设计管理中使用的数据结构，它通常精确地描述了产品的设计指标和零件与零件之间的设计关系。对应文件形式主要有产品明细表、图样目录、材料定额明细表、产品各种分类明细表等等。

计划BOM——PBOM(Plan BOM)：

是工艺工程师根据工厂的加工水平和能力，对EBOM再设计出来的。它用于工艺设计和生产制造管理，使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造关系，跟踪零件是如何制造出来的，在哪里制造、由谁制造、用什么制造等信息。同时，PBOM也是 MRPⅡ/ERP生产管理的关键管理数据结构之一。

实际上BOM是一个广泛的概念，根据不同的用途，BOM有许多种类;设计图纸上的BOM，计划BOM，计算最终产品装配的制造BOM，计算成本的成本BOM，保养维修BOM等。根据在不同阶段应用侧重点不同，我们常常见到不同的BOM提法，常见的有：

设计BOM——DBOM(Design BOM)：

设计部门的DBOM是产品的总体信息，对应常见文本格式表现形式包括产品明细表、图样目录、材料定额明细表等等。

设计BOM信息来源一般是设计部门提供的成套设计图纸中标题栏和明细栏信息。有时候也涉及工艺部门编制的工艺卡片上部分信息。

设计BOM一般在设计结束时汇总产生，如果存在大量借用关系的设计情况可以在设计阶段开始就基本将设计BOM汇总出来，然后根据新产生的零部件安排设计任务。

对应电子视图往往是产品结构树的形式，树上每个节点关联各类属性或图形信息。主要在PDM软件中作为产品管理和图档管理的基础数据出现。

制造BOM——MBOM(Manufacturing BOM)：

生产部门的MBOM是在EBOM的基础上，根据制造装配要求完善的，包括加工零部件JBOM和按工艺要求的毛胚、模具、卡具等PBOM。也可以称其为工艺BOM。对应常见文本格式表现形式包括工艺路线表、关键工序汇总表、重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细表、设备明细表等等。

制造BOM信息来源一般工艺部门编制工艺卡片上内容，但是要以设计BOM作为基础数据内容。

对应电子视图对产品部件往往装配工艺BOM形式，对零件往往是具体加工工艺BOM形式，比较多的是机加工工艺BOM，或生产加工流转路线工艺BOM等，树上每个节点关联工装、设备、工时、加工简图等等工艺信息。对企业利用价值比较大的是装配工艺BOM，主要在ERP软件中作为生产计划的基础数据出现。

客户BOM——CBOM(Customer BOM)：

客户BOM实际上有两个含义，一个指从所有产品机构中筛选出客户订购的产品目录。一个指用户订购的具体规格产品的明细表。这个主要是对有些按照客户管理和组织产品图纸的企业非常实用的种表现形式。这种情况在PDM系统中比较常见，到ERP系统中由于还考虑到不同的客户订购产品对生产计划的影响，情况更加复杂一些，可能还扩展到计划BOM的范畴。

销售BOM——SBOM（SALE BOM）：

销售BOM是按用户要求配置的产品结构部分。对应常见文本格式表现形式包括基本件明细表、通用件明细表、专用件明细表、选装件明细表、替换件明细表、特殊要求更改通知单等等。在某些制造行业，对销售BOM提出了更高的要求，要求每个BOM可以跟踪每批订单在全生命周期内的物料信息，而且每个客户订单都有一个唯一的或者是根据订单产品种类多少确定的几个销售BOM。这个时候往往将销售BOM称为客户BOM。

销售BOM信息来源一般是一个系列产品各规格不同类型零部件明细信息的汇总。

对应电子视图往往是产品配置树的形式，树上每个节点关联各类属性或图形信息。主要在PDM软件中作为产品配置管理的基础数据出现。

维修BOM——WBOM：

维修服务部门的是按维修要求产生的，对应文本格式包括消耗件清单、备用件清单、易损易耗件清单等等。

维修BOM信息来源一般从设计BOM对应记录属性中筛选获得消耗件、备用件、易损易耗件明细。

一般在PDM软件里完成汇总，同样可以在ERP软件里作为基础数据运用。

采购BOM——CBOM：

是根据生产要求外购的原材料、标准件和成套部件等产生的，对应文本格式主要包括外购件明细表、外协件明细表、自制件明细表和材料明细汇总表。

采购BOM信息来源一般来源于设计图纸和工艺卡片上信息汇总。由采购部门或生产准备部门根据其安排采购计划和生产计划。

PDM系统一般都可以根据图纸和工艺信息汇总出相应采购BOM信息，但是如果要针对产品批量获得动态的采购BOM信息就必须在ERP系统中完成。例如100台批量的采购BOM和10000台批量的采购BOM可能在外购和外协件上有很大变化。批量小时可能有的零件外购成本比较低，但批量大时就可以自制完成。

成本BOM——CBOM（Costing Bill Of Material）：

是由MRPⅡ系统产生出来的。当企业定义了零件的标准成本、建议成本、现行成本的管理标准后，系统通过对PBOM和加工中心的累加自动地生成CBOM。它用于制造成本控制和成本差异分析。

其中，销售SBOM=加工JBOM+采购CBOM，

生产MBOM=加工JBOM+PBOM+采购CBOM，

其中集成关系最密切的是由PDM 控制的EBOM和MRPⅡ中的MBOM

按照设计软件划分 CAD中的BOM 设计部门既是BOM的设计者，又是BOM的使用者。单一零件诸如图号、物料名称（材料类型如45号钢）、重量、体积、设计修改审核号、物料生效日期等各种信息；组件或部件还包括外协件、外购件、通用件、标准件、借用件、各单一零件装配数量、部件图号等信息；总图（由零件、组件部件等装配而成）还包括包装、装件清单、技术文件、产品说明书、保修单等等信息，这些都是BOM信息的组成部分。在设计部门（CAD）中，通常所说的BOM实际上是零件明细表，是一种技术文件，偏重于产品信息汇总。 设计部门按某种类型产品的图号来组织BOM信息。设计部门在接到定单后按照定单的要求，一般情况下有三种设计思路——自顶向下形式设计、自底向上形式设计、由中间向两头形式设计。无论那一种设计方式，在图号的组织上都是一致的，都是按照图号来合并产品信息，形成该产品的总明细表、标准件汇总表、外购件汇总表、外协件汇总表等，在需要的时候还能生成产品图纸目录（满足没有运行ERP系统的客户或外协工厂）。有时一个相同的零件由于属于不同的产品，也就有了不同的图号，因此不一定考虑企业物料编码的唯一性。需要说明的是，在形成物料清单后，每一种物料都有唯一的编码，即物料号。不要将零件明细表（CAD通称为BOM表）与ERP中的BOM信息混淆。设计部门中的零件明细信息表转化为ERP系统中的BOM信息，需要设计部门、工艺部门和生产部门的共同协作，以及PDM（产品数据管理）设计产品关系特性的管理来解决零件明细清单与BOM表之间的异同信息，特别是图号与编码号不一致方面（PDM产品结构模块通过其规则库、变量和零件表等功能来完成）。 就使用而言，无论何时，当产品结构发生变化，或者客户更改技术文件、涉及质量问题或对某个零件进行重新改进设计时，为确保物料清单的准确性，都必须以设计变更通知为依据。在设计变更通知文件的指导下，设计部门通过BOM信息表中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息。只有得到这些信息，才能对其进行定义、描述或修改，从而使生产能正常地运行下去（特别是客户的紧急更改通知）。根据设计变更通知编号，在PDM支持下，可以方便地检索变更信息，指导生产、装运和售后服务等生产活动。 在实际生产运行过程中，设计变更是导致数据不准确的重要因素，因此一定要有一套行之有效的设计变更通知管理方法来管理设计变更通知。由于要涉及销售、采购、生产、工程技术、财务等部门，因此一般由企业的高级主管直接管理设计变更通知。这一过程须经过设计变更通知确认、分析、审批、文件和监督五个步骤。 设计部门（CAD）产生的部分数据经PDM处理后传输给ERP系统。 关于设计BOM需要补充这么几个概念： 产品结构树上零部件的构成元素可以分为标准零部件、结构零部件以及设计零部件三类。 设计零部件的产生方式可以从不同的3D CAD或是2D CAD明细表中所产生，是通过本厂或协作厂设计产生的。 结构零部件可以是照片或是一个简单的草图。对应产品结构树上节点名称常常是产品外形图、产品尺寸链图、产品装配关系示意图、包装零部件等等。在很多企业产品结构树上必须反映这些信息，但是从总装图上无法获得这些信息，例如产品外形图和产品装配图如果都挂在产品节点上也可以接受，但是用户习惯往往是认为产品外形图和产品装配图都是同级的；另外象包装子树就需要手工建立包装子节点后展开，无法通过BOM展开直接从明细表关联。 通用零部件包括标准零部件库和行业、企业通用零部件。并且可以修改与删除和合并，加入通用零部件库要仔细的效验过程。通用零部件可以从借用件中演变而来。 相同的产品其结构零部件，有时甚至设计零部件或是标准零部件可以有多种不同的选择。也因此在制造上与销售报价上同样的产品对于不同的客户也可以有不同的产品信息结构组合（例如价格、批量、交货期）。但这些情况一般在ERP系统中进行维护，PDM系统只要保证基础数据的完整和一致性。 CAPP中的BOM 产品经过设计部门设计完毕后，部分电子数据转交工艺部门制订工艺路线（CAPP），成为说明零部件加工或装配过程的文件。它不是技术文件，而是计划文件或指导生产文件。CAPP一般由工艺过程卡、加工工序卡、锻铸热处理卡、检测卡、工装材料工时等汇总信息组成；在一张加工工序卡中由工序（加工步骤）、工时定额（占用工作中心的负荷时间）、加工设备、检测设备、加工工具、工装夹具、材料等组成。 在编制工艺计划时，除涉及设计的每一个细微之处外，同时还要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夹具物料、工装物料及辅料物料等。维护这些静态数据的准确性是保证生产按计划进行的前提。主工作中心的设备维护、备件管理、维修记录，材料采购与库存变化情况，加工夹具、工装设备、辅料等变化都要实时反映到工艺计划编制中去。在工艺计划编制过程中，要能随时（面向对象）地浏览BOM信息，输入BOM信息，报警BOM信息（工艺编制人员发现错误报警），实时反映更新的BOM信息等等。 在没有计算机系统支持的情况下，对工艺编制人员就要提出很高的要求：不仅要求其熟知零件加工过程和加工设备的现行状况，还要知道技术参数、库存情况、加工夹具、工装设备等情况。一般情况下，企业培养一个类似人员需要20年时间。现在，工艺人员在计算机系统的支持下，可以方便地查询按BOM结构设计的典型工艺数据库、获取设计信息、查询机床设备等技术参数等，也能很容易地编制CAPP，保证工艺文档的完整性、一致性、正确性和执行可行性。 工艺部门（CAPP）产生的数据经PDM处理后传输给ERP系统。 PDM中的BOM PDM实际上是连接CAD/CAPP与ERP的核心模块，它管理与产品相关的“信息（ERP）”和“过程（CAD/CAPP）”技术，起着由“过程（CAD/CAPP）”技术向“信息（ERP）”转化，“信息（ERP）”向“过程（CAD/CAPP）”技术转化的重要中间过程，形成了双向的无缝传输数据，避免了大量重合数据的产生。下图是表明它们结构关系图。 由于不同部门有不同形式的BOM信息，企业经常要花费大量的人力和时间才能完成这些报表，而且还要不断维护BOM的一致性，避免产生严重的MRP运算错误。四川某电器股份有限公司原来采用的手工录入方式，录入从CAD部门中统计的BOM信息，一个熟练的录入人员录入一个产品的BOM数据需要一周左右的时间，还不包括录入错误导致的返工时间和造成了恶劣影响；现在通过PDM，为ERP系统自动传输BOM数据，只需要几分钟时间。 结构关系图 在产品整个生命周期，PDM以数据仓库（所有系统可共用一个数据库）为底层支持，以材料清单（BOM）为其组织核心，把定义最终产品的所有工程数据和文档联系起来，实现产品数据的组织和管理，诸如产品配制管理、图文档管理、工作流程管理、设计变更管理、权限（角色）管理、版本管理、项目管理、维修记录以及日志管理等等。 PDM系统根据各自的功能特点与可解决工程问题的不同，分为三大类，即：以文档、数据管理为重点的；以设计过程及产品结构管理为主面向CAD的；面向硬、软件异构系统集成平台的。其中第二类与BOM信息最为密切，经过转化处理，达到ERP所需要的BOM信息。今天，大多数流行的PDM系统都能与ERP系统集成，有的ERP还有自己的PDM产品，有效促进了ERP系统中生产、设计、采购和销售等各个部门的沟通与交流。 ERP中的BOM 除了前面所描述的系统与BOM有关外，生产部门、产品成本核算部门、物料需求计划(MRP)系统、销售部门也有很大关系，生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法，决定领取的物料清单；产品成本核算部门利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本和对产品成本维护，有利于公司业务的报价与成本分析；物料需求计划(MRP)系统中BOM是MRP的主要输入信息之一，它利用BOM决定主生产计划项目时，动态确定物料净需求量，知道需要哪些自制件和外购件，需要多少，何时需要，标准用料与实际用料的差异分析；销售部门通过Internet访问数据源，可以方便地报价，提供准确的零件设计信息与追踪制造流程等自助服务，客户还可以自己下定单购买产品备件。 通过BOM信息，还可以方便地考核各部门的业绩，可以方便地抽取信息进行统计与分析；如果有了新的BOM资料需求，还可以利用原来的BOM资料构造新的BOM资料，简化近似BOM资料的编制工作；如果对BOM信息深入研究，还可以通过不同的产品BOM资料来研究其它产品BOM资料的错误检查，以免计算机输入或认为修改带来的错误，将错误率降到最低。 BOM是任何管理系统中的基础，它几乎与企业中的所有职能部门都有关系，如果没有BOM，就无法制造出同样的产品，直接影响到系统的处理性能和使用效果。为此，要想提高生产管理系统的效率，BOM准正确与否是十分重要的。尽管数据已经非常准确，但也不要忽视人的重要性，对于特殊变化，利用手工在系统中对BOM信息的内容进行增加、删除和修改等编辑工作，可以顺利完成任务。 通过建立企业“信息（ERP）”管理和“过程（CAD/CAPP）”技术两条主线，以BOM为信息纽带，以PDM为核心，再结合CAD/CAPP和ERP系统，辅以Internet和EDI系统，就可以真正达到企业信息化建设的目标 为了便于计算机管理和处理的方便，各种BOM清单必须具有某种合理的组织形式，这种BOM的图形化显示我们往往设计成产品结构树形式，而且为了便于在不同的场合下使用产品结构树，产品结构树还应有多种组织形式和格式。

产品结构的数据输入计算机后，就可对其进行查询，并能根据各用户的不同的格式显示出来。各种信息系统系统的目标就是要使输入的数据可以生成各种不同格式的产品结构树，以满足企业中各种用户的需求。产品结构树一般以下常用的输出格式。

图一为A的产品结构。0层为产品A;A是由B，10。C所组成，B，10，C组成了第一层;B又是由20，D 所组成，C 是由30，40，50所组成，20，D，30，40，50组成了第2层;D又是由10，30所组成，10，30组成了第三层。图中，字母表示装配，数字表示零件，括号中数字为装配所需数量。

图一 产品A结构

对A这样的产品，其BOM的输出格式有以下各种。

常见的BOM形式

单级展开BOM

单级展开格式显示某一装配件所使用的下级零部件。采用多个单级展开就能完整地表示产品的多级结构。对应很多企业(特别是产品零部件数量繁多的企业)的分组明细表即是单级BOM的具体形式。下表为所给的四级产品结构就得到四个单级展开的清单。

多级展开BOM

多级展开BOM显示某一装配件所使用的全部下级零部件。采用一个多级展开就能完整地表示产品的多级结构。对应很多企业(特别是产品零部件数量比较少的企业)的产品明细表即是多级BOM的具体形式。下表为所给的四级产品结构对应多级展开BOM表。

缩行展开

缩行展开格式是在每一上层物料下以缩行的形式列出它们的下属物料。同一层次的所有零件号都显示在同一列上。缩行展开的格式是以产品制造的方式来表示产品的。

汇总展开

汇总展开的格式列出了组成最终产品的所有物料的总数量。它反映的是一个最终产品所需的各种零件的总数。而不是每个上层物料所需的零件数。如某一零件用于多个装配件，汇总展开的清单就有助于确定合适的采购数量。这种格式并不表示产品生产的方式，但却有利于产品成本核算，采购和其他有关的活动。

单层跟踪

单层跟踪格式显示直接使用某物料的上层物料。这是一种物料被用在哪里的清单，它指出的是直接使用某物料的各上层物料。

汇总跟踪

汇总跟踪的格式显示所有含有各零件的高层次物料以及每一物料所用零件的数量。这是一张扩展了的”用在哪里”的清单，它列出了所有含有零件的高层次物料。”所需数量”表示装配成该层次的物料所需的零件总数。

缩行跟踪

缩行跟踪的格式指出了某零件在所有高层物料中的使用情况。它可查找直接或间接地使用某零件的所有高层物料，采用这种格式很有价值。现以下表表示:

矩阵式的BOM

矩阵式的BOM是对具有大量通用零件的产品系列进行数据合并后得到的一种BOM。这种形式的BOM可用来识别和组合一个产品系列中的通用零件。在下面的输出格式中，左面列出的是各种通用零部件，右面的上部列出了各个最终产品，下面的数字表示装配一个最终产品所需该零件的数量。”#”表示该产品不用此零件。对于有许多通用零件的产品，这种形式的BOM很有用处。但矩阵式BOM没有规定产品制造的方式，它没有指出零件之间的装配层次，因此，不能用于指导多层结构产品的制造过程。

加减BOM

这种BOM有时又被为”比较式”或”异同式”BOM。它以标准产品为基准，并规定还可以增加哪些零件或去掉哪些零件。一个特定的产品就被描述为标准产品加上或减去某些零件。下表说明专用产品A/1是在标准产品A上增加零件F和G,同时增加部件C数量到2个，并去掉零件1-1-1制成。这种方法能有效地描述不同产品之间的差异，但不能用于市场预测，也不太适用于MRP。

模块化BOM

在实际应用中，由于产品规格是多变的，零件表按产品结构特点来划分的话，可以分为以下几种:

产品单一，规格基本没有变化。

产品规格多样，可以选择装配

产品系列化，但同一系列中性能变化。

不同产品系列，多种选择装配。

模块化BOM用于由许多通用零件制成的并有多种组合的复杂产品。例如在汽车制造业，装配一辆汽车可选择不同的发动机，传动机构，车身，部件，装潢以及其它东西，不同的选择可组合成不同的最终产品。模块化方法既为顾客提供了较广的选择范围，又使零件的库存下降。在汽车及农业设备等工业上，这种方法得到了广泛的应用。当一条生产线上有许多可选特征时，就能得到许多种组合，这时就不可能在主生产计划中对它们分别预测。如果按照MRP的需要在计算机内为每一种最终产品存储一个独立的BOM。则文件记录的存储和维护费用就很大。解决这一问题的办法就是采用模块化BOM。模块化BOM按照装配最终产品的要求来组建模块。模块化的过程就是将产品分解成低层次的模块。按照这些模块进行预测就比直接对最终产品进行预测要准确。模块化可以得到两个不同目的:

可以摆脱组合可选产品特征的麻烦;

把通用零件与专用零件区分开来。

BOM的一体化

在许多企业中，重建传统的BOM能大大简化主生产计划。如果订单的交货期小于产品的生产提前期，在主生产计划中就要对需求作出预测。多数企业采用两种方式组织生产，一种是备货生产，它们根据预测安排计划;另一种企业在短期内根据用户订单组织生产，其余时间根据预测安排计划。因此产品必须定义成在生产计划中可以预测的形式。显而易见，在订货生产的环境中，最终产品不是最好的预测对象。需要用一些特殊的BOM把主生产计划与某些相关零件联系起来，这些零件是在收到顾客订单之前必须得到的。用于计划的BOM执行了这一功能，它减少了预测和主生产计划中的项目数。

计划BOM是根据MRP的需要，把0层的产品与BOM脱离关系，而把1层或更低层的组件提高到最终项目的地位。这样就建立起一个新的模块化的用于计划的BOM，这种BOM能适应预测，主生产计划和物料需求计划的需要。

制造的BOM列举出制造最终产品所必需的可选特征。它仅仅是为了满足客户选定的产品或仓库订单而把独立的模块汇总起来的BOM，这种BOM一般不直接隶属于MRP系统，而是通过总装配进度计划来定义所需要的物料，并与MRP系统结合，只要这些物料使用MRP系统计划与提供的零件。

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