中国企业为什么会对日本半导体原材料有如此强的依赖性？

日本在半导体设备和材料市场表现优秀，只是几棵树木的优秀，不是整片森林的出色。

汤之上隆认为，日本企业太容易墨守成规，不知变通，为了所谓的技术常常把工艺工序搞得很复杂，推高产品成本，很容易在技术更新换代时被淘汰。这就是日本工匠精神的局限。

富士通和NEC等日本芯片制造商虽然最先掌握铜布线量产工艺，但并未笑到最后，现在富士通、NEC等芯片业务的坟头草都有一丈高了，台积电却成长为业界的加州巨杉。

日本人当然不会这么傻，在向韩国扔出王炸时，他们早已看准了中国庞大的市场需求。

继近期三星太子李在镕飞往日本紧急解决关键半导体材料断供问题后，有媒体报道，韩国另一大半导体存储芯片制造商海力士也坐不住了，其CEO李锡熙在上周日(7月21日)也飞赴日本，和日本合作伙伴商讨如何解决断供问题。

韩国两大半导体厂老板先后被逼得出面救火，强大的韩国半导体产业在日本的锁喉功面前，似乎都成了纸老虎，有媒体更是因此直呼日本惹不起。

然而，如果追根朔源，就会发现，被认为是行业优等生的日本半导体材料(包括设备)企业，实际都是日本心中永远的痛。它们的优秀，远不如我们想象中的炫目。

1，芯片战遗产

1955年，索尼公司创始人盛田昭夫和井深大花2500美元，从AT&T下属的贝尔实验室购买到晶体三极管的专利许可，开始制造半导体收音机。日本的半导体产业由此起步。

从1970年代到1980年代，日本半导体产业迎来了兴盛期，半导体存储特别是DRAM(电脑内存)成为了日本第一产业，曾经的霸主美国被拉下马。1986年，日本半导体芯片占全球份额的40%，在DRAM领域最高则占据了80%的份额。

当时英特尔的主业正从DRAM切换到CPU，CPU还未成为引领行业的产品，因此全球半导体芯片生产的重心逐渐偏向日本硅岛(九州岛)。

相对于CPU来说，DRAM的结构简单得多，进入门槛不高，变成一种拼制造的产业，日本几乎有点实力的公司都争相挤入DRAM。在日本半导体产业发展高峰时期，既有NEC这种老牌的半导体厂商，也有做家电的松下和炼钢铁的新日铁这样的奇葩新人。

比较惹眼的是新日铁，主业是傻大黑粗的钢铁，和半导体没半毛钱关系，也要来分一杯羹，不仅要抢DRAM蛋糕，连半导体材料也不放过，毫不犹豫地进入了硅晶圆业务，2003失败退出后，2009年又进入碳化硅晶圆领域，期望在功率半导体底板材料领域有所作为，并且还颇有雄心壮志，其董事长石山照明在媒体上放话，要成为仅次于美国可瑞(Cree)公司的企业。美国可瑞(Cree)公司是谁?碳化硅晶圆市场的领投羊企业，石山照明的意思自然是，做不了行业老大，做行业老二可以吧。

总之，随着日本半导体芯片奠定在全球的江湖地位后，配套的日本半导体材料和设备也崛起为一支强势力量。

沾半导体芯片光的还有日本传统制造业，电子计算器、家电、照相机、汽车、手机(功能机)、显示器等产业相继崛起，几乎每一个都把美国相应的产业摁在地上摩擦。可以说，在半导体芯片的引领下，整个日本制造业实现了腾飞。

日本对韩国三种半导体关键原材料的出口管制，无意之中不但保留了韩国半导体产业对日本的严重依赖，同时又爆出了日本在半导体原材料领域竟然如此之强。虽然日本看似在成品领域丢盔弃甲，其实只是产业大挪移转向到更深层次的关键原材料和关键零部件的产业中去，不赚成品钱去能卡住成品制造的脖子！

据SEMI推测，日企在全球半导体材料市场上所占的份额达到约52%，特别是在材料方面，日本的优势更为明显，包括硅晶圆、光刻胶、键合引线、模压树脂及引线框架等都占有优势，特别是在上游材料中，是绝对的优势。

在半导体的材料领域，几乎被日本企业垄断，信越、SUMCO（三菱住友株式会社）、住友电木、日立化学、京瓷化学等，垄断全球52%的半导体材料市场。

国产半导体材料有个显著特点，在各个领域均有所布局，但所占份额不高，以中低端为主，背后的原因是，我国成为制造大国不过是近十来年的事，而日本之所以在中高端特别是尖端半导体材料上占据垄断地位，这和它曾经是半导体产业大国有直接关系，在上世纪90年代之前，日本是全球份额第一的半导体存储大国。

一边是日本对韩“软硬皆施”，另一边则是韩国芯片产业脱离日本的全面“攻坚战”打响。

距离日本宣布对韩国实施首轮材料贸易管制措施已经过去了一个月，却随着日本方面将韩国从贸易优惠“白名单”剔除，以及韩国方面的种种反制措施，双方的拉锯战进入胶着状态，一位曾参与非正式斡旋的韩国国会议员也表示，从目前的氛围来看，斡旋在短期内已经失去了原有的意义。

8日，日本政府宣布将继续允许以简化流程向韩国出口EUV光刻胶及蚀刻气体，此前该材料是日本对韩首批材料出口管制的三种材料之一，不过韩国政府方面依然在12日决定将日本正式从韩方的贸易优惠“白名单”中清出，该措施将于9月生效。

日方并非善意

根据韩国贸易协会的数据，今年上半年（1~6月）韩国从日本进口额约为2.61万亿日元，相较去年同期下降11%，其中对韩半导体相关设备及液晶显示器材料的对韩出口分别下降66.5%及70.1%。

对于日本方面将解除EUV光刻胶的出口管制措施，朴在勤认为，一方面是日本政府应对材料企业方面诉求的妥协，另一方面也是对韩方及国际 社会 施压所做出的一种姿态，对于贸易争端的本质则没有太大影响，且不会有因此而发生太大转机。

据公开资料显示，目前即便是在芯片产业最发达的韩国企业，除了三星电子制造7nm代工型非系统芯片及AP处理器之外，其他企业对于这个材料的应用还处在初期阶段，且相较气体的高纯度氟化氢保管更加容易，因此三星电子及SK海力士等企业均备有6~10个月不等的库存，且在三个管制材料中，韩国企业在光刻胶对日本的依赖程度最低，仅为不足50%。

朴在勤介绍道，一方面三星电子从比利时的一家企业下单购买6个月需求的货品，韩国本土有两家企业也正在着手建设制造EUV光刻胶生产线，虽然这个进程一直在进行，但贸易管制事件爆发以后，明显进程和投入都在加快。

“此外，三星虽然开始重点扶持代工等非系统芯片，但目前主要的盈利来源仍为存储类芯片；因此，不能从目前的一些放缓迹象，就认为日方是怀着善意而来。”朴在勤表示，相比于EUV光刻胶及仅部分用于生产智能手机的氟聚酰亚胺，高纯度氟化氢的提炼生产，确实是韩国芯片企业认为相对较为棘手的部分，该材料主要用于集成电路的刻蚀及清洗的十余个工序，介入的工序占据全体工序的近10%。

据朴永洙介绍，根据实践来看，企业要制造一个完整的存储芯片，从设计到生产一般需要花费60~90天，但目前处于特殊时机，为了减少测试所需时间，运用的是分批测试的方式，即若需要氟化氢的工序为10个，那么先在1~8阶段使用日本库存，而9、10两个工序使用本土材料，再然后以此类推，完成在10个工序的全工序测试。

“ 安倍破产潮 ”

朴在勤透露，目前三星电子在液体氢氟酸及高纯度氟化氢的替代材料已经完成过半工序的测试，接下来的测试也将在9月底前完成，而根据目前的进度来看，日本方面首批提出管制的三种材料，除了氟聚酰亚胺仍存在一定的攻克难度以外，将在明年2月前可以实现“基本不依赖于日本”，完成供应链的多元化。

“相比于C端企业，材料企业所属的B端企业更加重视长期供应链的建设，且国际上芯片制造企业的数量形成寡头态势；届时，如果日本政府还没有解除管制措施，在国际市场上失去信任，且失去了三星等供应商，不排除日本材料企业将面临集体的破产潮，我们也将称之为‘安倍（所引发的）破产潮’。”朴在勤表示。

不过，他也提出，韩国企业及新替代的供应链是否能够满足产品供应是一方面，另一方面则是是否能够抓住除了韩国本土以外的海外市场，这其中的关键是能否掌握覆盖核心材料及生产工序的全套知识产权。

朴永洙也认为，从目前来看，完全替代日本材料及产品并不现实，尤其是自从芯片行业的全球产业链形成以后，无论是本土化再高的产品，也很难完全避免使用日本产品，而这也是在韩国主导芯片成品制造后，仍然能够在行业具有话语权的根本立足点。“例如，目前日本产品的最高水平为99.9999999999%（12N）纯度的氟化氢产品，其他国家主要供应的产品则集中在97%至99.999%（5N）纯度；此前韩国业界并没有考虑过停用日本材料的情况，且韩国企业也不具有测试氟化氢精准纯度的设备，因此还无法估量日本与海外的氟化氢产品在不良率及产能方面具体存在多少差距。”

韩国半导体产业协会副会长、周星工程CEO黄喆周认为，目前所出现的情况，除了 历史 因素以外，也和韩国芯片生产企业为了快速赶超美日，进而通过以过于依赖全球产业链的方式，忽略本土装备及材料产业链的共同成长所导致的恶果。

黄喆周举例韩国 汽车 产业表示，现代 汽车 在60年代便看到竞争对手因冷战原因被取消供应链，进而一度拒绝日本方面的合作请求而大力发展闭环式产业链，最终实现的内燃机 汽车 本土化率99%，虽然芯片与 汽车 不同，很难在一个国家完成所有的产业升级，但至少能够扩大供应链，让更多国家及企业加入进来，减少因贸易保护主义猖獗所带来的不确定性。

反思与合作

据公开信息，在韩国替代日本材料的供应链图表中，中国企业既为向韩国供应用于提炼的低纯度氢氟酸及氟化氢，同时也向韩国企业直接提供部分完成产品；此外，中国也是韩国所生产的芯片产品的最大出口国。根据三星电子的最新财报显示，自2016年，中国市场超越北美市场，成为该公司销售额占比最大的市场，位于陕西省西安市的半导体工厂的产能也仅次于韩国本土工厂的产能。

根据高工工业研究所的调研报告显示，2018年，中国氟化氢生产线有103条，年设计产能达192.1万吨，实际产量158.8万吨，从2010年至2018年的年均产能增长速度为3.31%，主要集中在浙江、福建、江苏、山东、江西、内蒙等地区。

该调研报告同时指出，目前中国企业并没有能够提供完全替代日本材料提供氢氟酸的企业，不过已经有多家企业公示向韩国企业开始供应低纯度氢氟酸及氟化氢材料。

黄喆周认为，在新架起来的供应链网络中，中国既是供应商也是消费者，是非常多元的角色，而在核心材料方面推动国产化进程，将有利于韩国产业未来提高成本控制力，而为了达到目前的目的，有必要和中国企业加强合作关系，通过市场与技术间的创新结合，共同完成供应链的改变与升级。朴在勤则主张，韩国政府在扶持本国产业的同时，可以主导投入1000亿韩元，开办“Open Lab”（开放实验室），在第三方独立机构进行功能测试以后，企业可以在获得实验室认证的企业购买材料，这样一方面解决中小企业资金不足不敢投入的困境，也有助于大企业降低测试成本。

此前，韩国中小风险企业部部长朴映宣在接受媒体采访时表示，目前有韩国一家中小企业拥有制造99.99999999%（10N）纯度的氟化氢提炼技术，但苦于没有固定的合作伙伴，且该企业为小型企业，很难对设施生产进行大规模投资。

前韩国成均馆大学教授、宿迁市海外联谊会副会长权永春则表示，目前日本方面的举措，从经贸关系上来看，更像是日本方面对于产业重塑的需求，韩国也需要警惕日本方面通过增加管制条件及措施。

“在这个明显的卖方市场里，日本又是运动员，又是裁判，这种不公平的 游戏 规则，总是应当有人去改回来的。”权永春表示。

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